公司近期推行tpm设备管理实施)页(doc14规划的报告公司近期推行TPM设备管理实施规划的报告针对公司设备管理现状，大停台逐步增加的趋势，设备状态的改善已经日益成为公司生产的重要课题。为此我们认为，有必要在车间推广TPM设备管理，下面，就未来一段时间如何做好设备TPM管理提出如下规划建议。一、近期公司设备管理、设备维修现状及存在问题正确认识设备系统现状是采取正确对策的前提。近期内，公司设备的现状是：1．因产能提升、J44、新车型等导入的新设备及设备改造项目多，设备前期故障率比较高。2．设备基础状态持续劣化，维护、保养力度不足，是导致故障多发的重要潜在诱因。3．部分关键设备，如总装加注系统、拧紧机等跨部门管理，涉及工艺、操作、维修、质保、产品等，问题比较多，且解决效率低，成为影响效率和质量的焦点，需要采取措施明晰流程，建立高效的现场控制体系。4．故障分析尽管一直在坚持开展，但相当一部分人员限于个人能力不足，分析不彻底，原因不准确，也是故障复发的潜在隐患。因此要加强故障分析的能力培养，有效控制重复故障的发生。5．生产产量压力大，对设备必要的维修保养时间构成现实压力，工作组织，特别大的检修项目组织有难度。6．部分设备服役期已经达到11年，也构成潜在隐患，维修计划和对策上需要给予特别的关注。如把大中修、改造等实质性纳入维修规划。7．需要调动车间各方面人员积极开展自主维护的积极性，实现车间对公司委托的日常维修工作的自觉封闭，并积极参与到生准规划过程中来。8．维修队伍整体技术素质有待提高，维修拔尖人才和维修骨干数量少，不能满足公司持续发展的需要。部分维修技术尖子出现健康透支，影响生产，需要公司从人才战略方面统一考虑。尽管近几个月大故障和故障频次总体下降，但有反复的趋势，对生产造成严重威胁。从长期趋势来讲，由于前述原因引发的潜在故障隐患在增加，我们必须予以警惕。二、近期推行TPM工作的基本要点要点1：把重新抓好基础工作作为首要任务，通过做好基本功来提升体系管理能力，改善设备状态。要点2：必须注重解决执行力的问题，根据公司体制的变化，利用可利用的行政、体系资源，达成设备管理的高度执行力。要点3：结合变化点管理，识别设备故障停台的主要问题和原因。要点4：在有限的精力下，运用抓关键点，以点带面的方法来解决问题。三、近期应开展的工作未来一段时期内，我们可以尝试开展如下工作，这些工作是建立在目前公司TPM设备管理工作已经取得的成效上的，是现有体系的加强和延伸。（一）根据公司体制的变化，整合TPM组织机构汲取以往组织机构流于形式化，执行力不强的经验，组织机构应和行政体系紧密结合，并体现如下要素：1．公司层面要体现一把手工程的理念，由主管生产的老总亲自过问和督促展开。2．一工厂领导直接参与，会签相关任务书和文件并下达，承担主要推手作用。3．借助工业工程科的体系能力，协调相关工作并参与考核。4．以技术部设备设施科为业务规划主体，开展规划、指导、监督、评价等工作。5．以四大车间为主要推进单位，确立工作推进的负责人。鉴于我们目前的情况，及一工厂成立后业务自主封闭的趋势，公司层面机构布置不建议向下深入到生产班组，而由车间内部自行落实，和行政班组结合起来。形式上可以集思广益，如骨干维修人员进入生产班组当副班长，把生产和维修从组织上有效结合等。领导组：负责指导、督促实施、公司领考公司业业务组：负责规划，制定流程、一、二工文件，下达任务，指导工作，检车间主管查评价班组班组图1：建议的组织机构架构明确组织机构，是为了明确分工和义务，是后期贯彻工作布置的重要前提。（二）梳理文件、流程，明晰车间自主维修的责任范围，开展教育在体制变化的基础上，体系上要尽快做如下工作：1．根据公司体制的新变化，必须尽快梳理维护相关体系文件和流程。并借流程维护导入新部门的新想法和措施。2．下发《车间自主维修责任范围及管理办法》（见附件），通过公司、一工厂下达到车间，解决车间对部分工作责任不清晰的问题。3．对车间工作内容、方法、流程等进行必要的辅导培训，引导车间进入角色。（三）强化基础管理，...