分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?-分供方会谈/定期服务产品审核的结果、认证证书-质量能力评价，如过程/评价结果进行选择/服务)按供货质量业绩(质量/价格-分供方的特别认可-D/TLD-1.2是否确保了采购件符合约定的质量要求?-足够的检验可能性(实验室和测量设备)内部-/外部检验-样架顾客提供的检具/技术规范订货规定/图纸/-质量保证协议-确定检验方法、检验流程、检验频次-分析重点缺陷-1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差时是否采取了措施?-质量会谈的记录-改进计划的商定与跟踪-改进后零件的检验和测量记录-分析缺陷重点/有问题的分供方)服务/成本/-评价供货质量业绩(质量1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实?考虑要点，例如：专题工作小组-(有组织的工作组)确定质量、成本优化和服务的定量目标，如-在提高过程可靠性的同时降低检验成本)/外部(减少废品内部减少周转量1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可，要求的改进措施是否已落实?-顾客信息(技术规范/标准/检验规程)-工程样件认可、试制样件认可进行的首批样件认可报告-按VDA-重要特性的能力证明-EG标准注意安全数据表，-可靠性分析评定-例行认可检验报告1.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序?)失效期(-控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持出现产品有缺陷或丢失时的信息通报-)质量现状、质量历史(质量文件-检查记1.7原材料库存量是否适合于生产要求?-顾客要求/激T-看板-贮存成本针对原材料和外购件瓶颈的应急战略-．)FIFO(先进先出1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？包装仓库管理系统一FIFO(-先进先出)/按照批次投入使用-有序和清洁-气候条件-防损防污防锈)-使用状态/加工工序/标识(可追溯性/检验状态确保防止混放和混用-9员工素质是否满足了相应的岗位要求？-产品/技术规范/特殊的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识-标准/法规包装--加工)-如审核、统计评价方法()方法，因果图如8D质量技术(--外国语素质2.1人员/过程质量的职责？．1是否授予员工监控产品质量/2．1参与改进活动-自检-)首件检验/末件检验过程认可(设备点检-/-过程控制(理解控制图)2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？-有序和清洁)预防性的预测的/进行/报请维修与保养，-TPM(/存放-零件准备-进行/报请对检验/测量器具的标定和校准2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质?-/培训和素质证明对过程的指导产品知识、可能的-/已出现的缺陷/环保知识的教育安全生产-对存档责任件管理方法的培训-)如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证-(资格证明2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?-翻班)针对生产计划计划()素质矩阵表(-素质证明时间核算/工作分析-12．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？-质量信息(目标值/实际值)-改进建议)培训，质量小组自愿的特别行动-(-低的病假率-对质量改进的贡献工装模具生产设备/2.22.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明/-调整重要过程参数的强制性控制)(-如灯光、喇叭、自动断闸超出控制界限时的报警/-下料装置上)(包括有计划的维修设备/机器的保养和维修状态-工装模具/2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验检测设备能力-测量精度/-数据采集和可评价性检测设备的校准证明-2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求？-人机工程学-照明-有序清洁-环境保护零件搬运-工作环境/2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？-过程参数(如压力、温度、时间、速度)-机器/工装模具/辅助器具的数据检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次-)过程控制图中的控制限--机器能力和过程能力的证明-设备操作指导-作业指导书-检验指导书2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具?-调整计划/-比较辅助装置调整辅助装置灵活的工具模具更换装置-极限标样-2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况？-新的、更...