换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统的制作方法换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统的制作方法本发明涉及一种换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统。该方法包括：步骤1，判断热交换介质出口温度、热交换介质入口温度、物料出口温度和物料入口温度均完备，如果完备，则根据介质出入口温度、物料出入口温度和计算周期，实时计算该换热器的热交换性能；步骤2，判断是否物料入口流量和热交换介质出口温度是否完备，如果完备，则根据所述物料入口流量和热交换介质出口温度，实时计算该换热器的热交换性能；步骤3，根据计算得到的热交换性能，实时显示热交换性能变化趋势，并在热交换性能低于预先设定的阈值时报警。本发明可对热交换性能进行实时监控与评估，以避免由于换热器工作不佳造成的生产效率下降及非计划停车。【专利说明】换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统【技术领域】[0001]本发明涉及化工领域，特别是涉及一种换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统。【背景技术】[0002]换热器是石油化工行业生产过程中实现热量交换和传递的重要设备。换热器经过长期使用后其在传热管壁间积存的污垢，会影响换热器的传热能力，造成严重的能源浪费。如果由于换热能力不足或换热器腐蚀泄露，从而导致装置非计划检修或停车，将对企业造成不可弥补的巨大经济损失，因此对于换热器健康状态进行实时监测具有重要意义。[0003]图1示出了现有技术中的换热器温度和流量检测点分布的示意图。如图1所示，热交换介质由A口进入换热器I，换热后经B口排出，物料由C口进入换热器I，换热结束后由D口流出。图1中，附图标记2至5为换热器温度的检测点，附图标记6为进料流量的检测点。上述各检测点2至6的采样数据均实时传输至实时数据库系统或离散控制系统(DCS)进行数据存储与显示。[0004]热交换设备效率计算本身并不复杂，但是由于目前我国大部分化工装置的换热器现场传感器缺失，无法简单依靠理论公式完成效率的计算与监控；同时，由于在化工流程性生产过程中非停车状态下无法实现传感器的现场安装。在化工行业随着实时数据库应用的普及，换热器所处生产环节已部署检测器长周期、高采样频率的“大数据”已经能够被保存。[0005]基于上述原因，将换热器的热交换性能实时评价方法固化在实时数据库系统或分布控制系统(DCS)后，通过实时对比因变量理论计算值和实测数据之间的差异，结合基于历史数据所确定的相关阈值，从而实现设备健康状态预测与实时监控，避免非计划停车。【发明内容】[0006]本发明的目的是提供一种可在线对换热器热交换性能进行评估以对生产进行实时指导的换热器热交换性能实时评价方法、装置和热交换系统。[0007]为解决上述技术问题，作为本发明的第一个方面，提供了一种换热器热交换性能实时评价方法，包括:步骤1，判断热交换介质出口温度、热交换介质入口温度、物料出口温度和物料入口温度均完备，如果完备，则根据介质出入口温度、物料出入口温度和计算周期，实时计算该换热器的热交换性能，然后执行步骤3;如果不完备，执行步骤2;步骤2，判断是否物料入口流量和热交换介质出口温度是否完备，如果完备，则根据所述物料入口流量和热交换介质出口温度，实时计算该换热器的热交换性能，然后执行步骤3;步骤3，根据计算得到的热交换性能，实时显示热交换性能变化趋势，并在热交换性能低于预先设定的阈值时报警。[0008]进一步地，步骤I中的热交换性能是根据第一温度差与第二温度差的比值计算得到的，其中，第一温度差为物料出口温度和物料入口温度之差，第二温度差为热交换介质出口温度、热交换介质入口温度之差。[0009]进一步地，步骤2包括:步骤21，根据模型计算得到理论热交换介质出口温度；步骤22，计算理论热交换介质出口温度与实际检测到的热交换介质出口温度之差以得到热交换性能。[0010]进一步地，模型为:[0011]Tho麵=a^Fj+b[0012]其中，Fi为物料入口流量，Th。.为理论热交换介质出口温度，a和b为系数。[0013]作为本发明的第二个方面，提供了一种换热器热交换性能实时评价装置，其特征在于，包括:第一判断计算模块，用于判断热交换...