2座1000m3高炉喷煤系统设计摘要：本设计按2座1000m3高炉喷吹烟煤、混合煤设计，采用完全独立的两套制粉系统，并共用一个煤粉仓。喷吹系统为双系列并罐喷吹。设计煤比180kg/t，设备最大能力220kg/t。关键词：高炉；喷煤；设计中图分类号：N945.23文献标识码：A文章编号：本工艺为高炉喷吹无烟煤、混合煤设计。原煤要求粒度小于40mm，含水量小于15%，哈氏可磨系数大于50，煤粉粒度-200目80%，含水量小于1%。高炉利用系数为3.5t/（m3・d），设计煤比180kg/t铁，最大能力220kg/t铁。1、工艺流程原煤由汽车运输至高炉喷煤专用储煤场，经过除铁由胶带输送机输入位于主厂房的原煤仓内。原煤仓中的煤经电子皮带称给煤机称重后，进入中速磨煤机。从磨煤机排出的合格煤粉与气体混合物经管道进入袋式除尘器，煤粉被收集入灰斗，被分离后的含尘浓度小于30mg/Nm3的尾气通过主排风机，排入大气。灰斗中的煤粉经木屑分离器后落入煤粉仓。煤粉仓下部通过落粉管、软连接、气动阀门及进料阀与喷吹罐相连。喷吹系统为喷吹罐并列布置，2个罐对应一台分配器，分配器支管与喷枪连接，将煤粉喷进高炉。系统设烟气炉，燃烧高炉煤气产生高温气体，同时抽取热风炉废气与之混合，为磨煤机制粉提供温度合适的惰化气体。2、工艺特点（1）原煤储运系统考虑了配煤工艺，以达到喷吹混合煤的要求。（2）制粉设备选用中速磨煤机，设备密封性好、占地面积小、耗电量小，噪音小。收粉系统利用磨煤机自带的粗粉分离器，同时选用高浓度布袋收粉器（允许入口浓度达到500~1000g/m3，出口排放浓度小于30mg/m3）实现一级收粉。整个制粉系统采用全程负压工艺，只设一台主排烟风机，工艺设备简单，操作方便。（3）烟气系统引入热风炉废气不仅充分进行了余热利用，同时为制粉提供了惰化气体，增加了系统的安全可靠性，为喷吹混合煤提供了保障。（4）喷吹系统采用直接喷吹工艺，集制粉、输送和喷吹三位一体。喷吹罐布置采用并列式，喷吹设施高度低，煤粉计量容易。出煤采用单管路加分配器工艺。整个喷吹系统工艺简单、工程投资低，设备运行费用低。（5）喷吹罐带流化器，采用上出料方式，实现浓相喷吹（固气比大于40kg/m3），消耗输送介质量少，煤粉流速低，可以节约能源、提高煤粉喷吹量。（6）充分考虑了喷吹烟煤、混合煤必要的安全措施。3、车间布置及工艺描述本工程由原煤贮运系统，烟气系统，制粉系统，喷吹系统组成。考虑2座1000m3高炉喷煤需要，主厂房共用，设一个干煤棚，有利于生产组织，两座中速磨煤机共用一个煤粉仓，可以互为备用。3.1原煤贮运系统原煤贮运系统设计为2座1000m3高炉喷煤用。煤场总尺寸33m×108m，有效堆存面积~3000m2，总贮煤量~15000吨。能满足2座1000m3高炉7天喷煤需求量。煤场设2台10t抓斗桥式起重机，设配煤槽1组，共3座，槽下各设一台拖料称，可变频调速，以实现喷吹混合煤的配煤需要。行车将原煤装进原煤储槽，通过拖料称落到皮带机上，经皮带机输送至主厂房内的原煤仓。皮带机输送过程中经过二级除铁，将原煤中的铁质物清除，为后部煤的处理及喷吹提供了保障。3.2烟气系统设2台40t中速磨制粉，制粉需要300℃的烟气进行干燥，最大入磨一次风量为60000Nm3/h。在主厂房的一侧位置布置烟气炉2座，以满足以上要求。为节约能源，设计中选用高温风机2台，用于抽送热风炉废气，其抽风能力为120~300℃的热风炉废气60000Nm3/h。烟气炉设混风室，高温烟气、热风炉废气在此汇合，形成300℃的煤粉干燥气。1台烟气炉高炉煤气消耗量为5000Nm3/h，设助燃风机2台，煤气、空气量可调节，严格控制气氛含氧量。3.3制粉系统制粉系统采用一台风机和一级布袋收粉器的全负压制粉工艺。主厂房采用敞开式，内设原煤仓、给煤机、中速磨煤机及高浓度煤粉袋式收集器。原煤从煤场由胶带机运至喷煤主厂房原煤仓。原煤仓下设带式给煤机。原煤仓有效容积300m3，可装原煤280t，满足中速磨最大6个小时连续生产，原煤仓下部采用双曲线设计，以便于落煤，避免悬料。设称重传感器，控制原煤上料胶带机。带式给煤机设变频调速，根据中速磨制粉量的要求精确控制给煤量。制粉设一台40t中速磨煤机，负压操作。磨本身带有粗粉分离器，该磨机...