浅析数控车实训中直槽加工出现的问题及对策干秦湘（九江职业技术学院，江西九江332007）摘要：本文分析了直槽加工在实训中出现了很多问题及形成的原因，在实训教学抬导中采取了三个对策：刀具的准确刃磨、刀具的正确安装、强化实践操作训练，从而提高了学生的操作技能，保证了学习的效果。矢键词：直槽加工；刀具刃磨；刀具安装；实际操作中图分类号：TG66文献标识码：A文章编号：1009-9522（2012）02-0033-02直槽加工的实训要求学生使用切槽刀来粗加工和精加工直槽，但是在实训中经常会出现崩刃和断刀现象，不仅造成了一定的经济损失，更使学生对数控加工有畏惧心理，对学习有畏难情绪。针对此问题，笔者作为指导教师，通过亲身实践体会，采取三方面的对策，有效解决了上述问题，使刀具的报废率降低了95%，学生们提高了操作技能，顺利地完成了相应的学习任务，对后续的车螺纹切断等加工打下了坚实的基础。一、学生实训中出现的问题及原因1.切直槽时震动很大，感觉切不进去，并伴随巨大的尖锐声响，产生一些火星，放出大量的热量，使工件的表面烧伤，变色发暗，影响零件的表面质量，同时刀具也会损伤。笔者认为，出现上述问题有多方面的原因：1）切槽刀安装时，垫刀片的厚度不合适，使刀尖没有对准主轴的中心线而偏高了（如图1（a）），刀具的主后角就减小，主后刀面易与工件发生碰撞而发出尖锐声响；2）刀具刀刃钝了（如图1（b）），主后角就变为0度，或者形成负角，造成了刀具的主后刀面与工件碰撞，若刀具继续进给加工，切削区域就会产生火星，烧伤工件，甚至橫向进给力大时会使工件变形而报废。换言之，切槽有震动是免不了的，但切不进被顶住不是前角的问题，而是主后角的问题；切槽刀的主后刀面与工件的圆周面发生直接接触，两者形成干摩擦，而不是刀刃在切削，所以刀具被工件顶住了，出现了上述不良问题。2.切槽时刀具的刀尖崩刃而需要刃磨。原因：刀具安装时刀尖低于工件的中心高，后角增大了，切削是轻快了（指刀具易于进入工件），但是工件会对刀尖造成挤压而产生崩刃，使刀具不能正常切削而必须停止加工。3.切槽时刀具的头部弯折而报废。原因：1）刀具的切削刃与主轴的中心线形成的夹角大了，即刀具装歪了，使左图1切槽刀刀尖与工件中心高另系右两刀尖的受力不均匀；2）编程加工时，G01误写成G00,从而刀具以快进的速度撞向工件；3）切削用量的选择不合适，进给量太大了，使刀具的切削头部被撞弯了而报废。二、学生实训中的加工对策1•切槽刀的刃磨很矢键。古人云：“工欲善其事，必先利其器”。学生实训的第一步就是要有意识检查好刀具，并按要求刃磨好。如同跑运输的司机要对爱车保养加油检修一样，否则半路抛锚而耽误工作；第二步就是加工工件一段时间后也要勤于检查刀具，刀具钝了，刀尖崩了一点，要及时刃磨，否则如同带病工作的机器，不仅效率低下，相反会变本加厉，造成刀具报废而不可修复的后果。第三步是要注意一些特殊情况，像车大直径的轴主后角要磨大一点，也就是叫刀头下面的面磨斜点，注意不是两侧面，还有一点就是切刀刃不要磨成平的，要磨一点斜度出来，要有一个刀尖，这样刀具切进工件更容易，震动会小很多。2.切槽刀具安装要正且平齐。首先要保证刀具的刀尖要对准工件，使刀具的横刃（即主切削刃）与工件的中心线平行，使刀具左右刀刃点受力一致，确保加工出直槽；第二要保证刀具的刀尖与工件的中心线等高平齐，既不能高，也不允许低，这样就会有效避免刀具崩刃和出现异常的声响和（a）刀尖高了（h）刀具钝了收稿日期：2012-03-16作者简介：干秦湘（1970—）男，九江职业技术学院，副教授，主要研宠方向是数控技术及加工碰撞，刀具加工工件就既轻快，又声音不大。结果当然是工件的表面质帛就会好，刀具也没损伤。3.强化实际操作训练，选用合理的切削用量，编制加工程序，自动切削完成图2零件的加工。图2直槽零件的加工实训内容编写图2所示零件的加工程序并在车床上加工，己知毛坯是940x100的己加工外圆和端面的棒料，工件坐标系建立在右端面。切槽刀左刀尖为对刀点。a.零件图工艺分析如图2所示，此零件的槽宽和深度是10x5mm，距离右端面15mm，并保证总...