*发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺罗静①肖铁忠②龚文均①苑春迎③(①重庆理工大学汽车零部件先进制造技术教育部重点实验室，重庆400054;②四川工程职业技术学院机电工程系，四川德阳618000;摘要:针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求，通过分析其加工难点，选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法，并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数，制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案。通过机床实物制造，对工件进行了试切。经检测，曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求，成功地在重庆某机械制造企业投产。关键词:缸体曲轴孔镗削工艺中图分类号:TG539文献标识码:ASemi－intensiveandfineboringprocessingofdual－metalcrankshaftholeoftheenginecylinderLUOJing①，XIAOTiezhong②，GONGWenjun①，YUANChunying③(①KeyLaboratoryofManufactureTechniquesforAutomobilePartsMinistryofEducation，ChongqingUniversityofTechnology，Chongqing400054，CHN;②MechanicalandElectronicEngineeringDepartment，SichuanEngineeringAbstract:Thispaperaimingtofinishingprecisionofcrankshaftholeofanenginecylinder，selectsmethodofbor-ingasthecrankshaftholefinishingbyanalyzingitsprocessingdifficult．Anditdeterminedthetoolmate-rialandform，methodofprocessingcoolingandchipclearance．Thispaperformulatedtheschemeofcrankshaftholefinishing'spositioningandclamping，anddeterminedtheboring'scuttingparameters．Finallythecylinderistrialcutthroughthemanufactureofthemachinetool．Theprecisionindicatorsofcrankshaftholereachorexceedthedesignrequirementsaftertested，anditisputintoaChongqingma-chinemanufactureenterprisesuccessfully．Keywords:Cylinder;CrankshaftHole;Boring;Processing缸体曲轴孔精加工工序是缸体三道关键工序之一，其涉及到的各项尺寸与形位精度都将直接影响发动机的品质与寿命，进而决定汽车的性能。高的曲轴孔尺寸精度、形位精度及小的表面粗糙度值能有效地提高曲轴外圆与曲轴孔的配合精度，从而提升曲轴的旋转精度;高的曲轴孔的孔与孔之间的同轴度能降低装配难度，降低磨损，改善曲轴旋转状况，提高曲轴使用寿命，从而提升发动机的品质与寿命。因此，为使缸体曲轴孔达到使用要求，缸体曲轴孔的各项精度须达到技术要求。而合理的加工工艺、高精度的加工设备以及高性能的刀具是曲轴孔能达到设计技术要求的主要保障［7］。1主要参数及加工难点分析1．1缸体主要参数缸体名称:465Q直线型4缸缸体缸体外形尺寸:311mm×298mm×227mm缸体材料:HT250(曲轴孔盖)、铝合金(曲轴孔*重庆市巴南区政府与重庆理工大学专科计划资助(2012Q123)·101·座)时，曲轴孔的精加工由加工中心或专用机床完成，采用硬质合金刀具或CBN刀具，其特点是先期投入成本低，加工精度稳定性较高，当采用CBN刀具时，加工寿命较高，一把刀能加工约300件以上精度符合要求的工件。二是采用铰珩加工方式，选择这种方式时，一般采用精度较高的卧式珩磨机来完成曲轴孔的精加工，其特点是能进行深孔加工(最大孔深可达3000mm)，加工精度高，寿命长，但是先期投入成本非常高，且一般需要进口。综上，考虑企业实际，我们选择专用卧式镗床来完成曲轴孔的精加工。本课题设计的曲轴孔专用卧式镗床见图2。材料硬度:170～241HB(灰铸铁)、60～150HB(铝合金)曲轴孔尺寸:5×54mm，深度分别为23.3、21、24.6、21、23.5mm加工难点分析企业对曲轴孔的加工精度要求提供了技术图样，见图1。1．2曲轴孔镗削加工时，镗削工艺有两种:一种是粗镗、半精镗、精镗三刀三工序方法;另一种是半精镗、精镗两刀两工序的方法。这两种方法都有较为广泛的应用，但是考虑到两刀两工序法具有较高的加工效率，本文采用此镗削工艺。由于本缸体的生产规模较大，达到10万件/年，需延长刀具的更换周期以减少刀具更换次数，提高生产效率，要求刀具具有较长的寿命及较高的精度稳定性。通过对比选择CBN刀片作为半精镗与精镗刀片［1－3］。由企业提供的技术图样可知，其加工难点主要表现...