三、工艺布局改善1.定义工艺布局改善，简单的讲是通过分析评价决定设备及工序的位置或保管场地位置等与生产相关的位置设计。2.目的和意义1提高生产能力(改善系统资源利用率)；2消除搬运3提高设备使用率4提高空间使用率5减少作业量6作业环境的改善3.衡量指标与原则原则1：流水化布局，相关工序被工艺顺序集中并与整体工艺相协调；原则2：最短距离原则；原则3：流水化作业原则，按人员作业的便利性平衡性配置原则4：I/O一致节约物流空间，尽可能利用立体空间；原则5：操作性最优化，便于操作，安全第一；原则6：弹性(柔性)对应产量，品种变化。4、布局改善案例分析⑴实施背景伴随推力杆车间设备和工艺的逐步提升，但对厂内的生产物流系---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计，从而制约整个生产效率的提高。⑵现状解析通过对现有的设备布局及物料流动绘制推力杆车间布局图如下：根据区域布局图结合生产情况用鱼骨图形式分析如下：⑶对策确定及实施：通过以上分析，根据布局优化原则，我们针对推力杆生产车间不---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---切管机铆压区后处理压装区测其它机人料法人员操作工艺不合理物料流动方式不合理物料种类太多设备太多布局不合理没按规定操作滚道设计不合理搬运浪费多，在制品数量大合理方面主要进行如下改进：①布局不合理：根据员工操作便利，对切管机位置调整和套管滚道设计；、根据最短距离原则，将球铰压装机位置调整与传送带平行。②物流流方式不合理：在铆接工序之间，增加推力杆滚道，实现工序间物料衔接；③滚道设计不合理：根据I/O一致节约物流空间，合理利用空间原则，取消原有的4条滚道传送线，引进自动传送带。具体车间布局优化调整效果图如下：⑷综合效果①库存方面：通过工序之间输送架的引进及设备布局调整，实现推力杆生产线的单件流生产，生产节拍控制在30S,套管在制品降为10---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---自动输送线输送架输送架压机位置调整根。②生产周期；通过优化各工序的物流通道，减少搬运时间，使整个工序生产时间从原有349.5s降低至272.5s，生产周期缩短了77s。③人员方面：通过对压装机位置调整及后处理自动传送带的引进，使整个工序从22人降至13人，劳动效率提高了59%。---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---