整车设计过程中的未然防止概述摘要：整车设计过程是一个价值形成的复杂过程，需要采取未然防止的设计预防方法，对整车开发过程中可能发生的潜在质量问题进行规避，以提升整车设计质量和开发效率，降低开发成本，增加顾客对新产品的满意度。关键词：设计质量；未然防止；变化点；FMEA；过程；中图分类号：F253.3文献标识码：A1前言产品质量是设计出来的，曾有调查数据显示产品的设计质量问题约占70%[1]，更加说明了产品设计过程的重要性。设计预防是进行整车开发非常关键的第一步[2]，又叫未然防止。为确保整车开发项目的质量满足顾客需求，本文基于预防思想及整车产品质量管理理论，阐述了整车设计过程中的未然防止活动的的开展思路。2未然防止未然防止是采用一定的手段或方法对产品设计过程中可能会发生但有还未发生过的问题或失效模式进行提前预防或规避的一种设计预防方法。未然防止不同于再发防止，旨在识别并消除潜在不合格的原因。未然防止活动按阶段开展，包括准备、设计&评审、工程保证三个阶段，分别体现着整车设计开发中的概念、数据和实物质量，整车开发未然防止流程如图1所示。图1整车开发未然防止流程3未然防止流程3.1准备阶段本阶段主要是识别未然防止的载体，确定设计预防的重点工作内容，并明确具体的实施方案和计划，保证产品设计质量目标的达成和顾客满意。（1）优先级评估：在设计之初，需要根据过往车型的市场投诉、设计质量问题（含已解决和未解决）及其他经验数据，确定优先级较高的系统和零部件，为后续开展未然防止相关工作识别有针对性的载体。（2）变化点把握：应充分识别出与过往设计的不同之处，或是新设计、新材料、新结构、新供应商的“四新件”，同时也应关注4M的变更，以有效应对变化点所带来的不可预料的失效模式，此项内容经常由于未引起足够的重视而在整车设计阶段产生诸多意想不到的问题点。（3）系统构成图：把握整车开发的平台、系统和子系统之间的结构及相互关系，提前识别系统相关性影响，根据系统构成图制定合理的未然防止活动计划和方案。（4）功能板块图：采用QFD来开展整车功能及质量的策划、分析和开发。QFD是一种顾客驱动的产品开发方法，从质量保证的角度出发，通过收集顾客需求，采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发各阶段和各职能部门中，使设计和制造的产品能真正地满足顾客需求，从而使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。QFD须按并行工程的原理在产品方案论证阶段同步完成，以便规划产品在整个开发过程中应该进行的所有的工作，确保产品开发一次成功。3.2设计&评审阶段该阶段是从对标、FMEA、同步分析、数据评审、变更管理等多维度共同推进，对设计质量的形成和评审从未然防止角度进行有效管控。（1）潜在失效模式分析：FMEA是在产品和过程设计阶段的一种风险分析方法，旨在找出各个结构或过程中的所有潜在失效模式并采取必要的预防措施。FMEA应从设计、制造和评价（客户角度）等维度，结合历史问题、新技术研究、设计指南/标准、checklist和技术条件等要素，评估其可能产生失效模式的影响程度并采取应对措施，包括DFMEA和PFMEA，建议组织跨职能多专业的专家团队利用头脑风暴法，能有效提高设计质量。（2）数据评审：数据评审是设计的第一个关键步骤，也是发现潜在问题和实施改进成本最低的有效手段。开发阶段，须严格按照开发流程开展设计工作，组织相关方参与设计评审，评审的有效性、完整性、符合性等落实到位，才能更好地避免设计失误出现。通常包括跨专业团队评审、interface签属、同步分析等，旨在全方位的有效识别设计阶段的各类问题。（3）设计变更管理：设计变更是指设计工程师对整车设计方案和设计文件中所表达的设计标准状态的所进行的更改，包括由于设计工作本身的错误、遗漏或其它原因而修改、补充原设计的技术资料。在产品开发前期由于概念设计、可靠性分析、同步工程等方面设计经验不足或数据评审把关不严，易导致设计变更频发。设计变更应尽量提前，变更越早则损失越小，变更越容易。有效的设计变更管理方式为：对变更进行分类、明确不同阶段设计变更的控制原则、建立变更控制流程、制定...