现河采油厂润滑管理见效益要：简述现河采油厂设备润滑管理旧模式的弊端；从建立专业润滑技术队伍、润滑检测网络、健全润滑档案、润滑站和润滑管理全过程质量监督机构五方面,阐述该厂实施全过程设备润滑管理的新模式，节约了大量资金，提高了企业效益。关键词：设备润滑管理；换油；检测网络；档案；润滑站；质量监督中图分类号：TH117.2文献标识码：B胜利油出现河采油厂拥有在用设备3197台，其中带润滑油箱的设备有3163台，约占全部设备的99%。以往设备润滑管理的方式是每年初向各三级单位下达年度设备换油计划，所需润滑油从供应站领取，要求按时换油并填写换油卡片。这种体制的弊端是，利用率高的设备在油质变坏时得不到及时更换，且各三级单位在换油时为节约成本而偷工减料，从而导致设备使用寿命下降；利用率低的设备在不该换油时却换了油，既浪费了能源，又影响了经济效益。从2001年起，现河采油厂设备管理科在厂领导的大力支持下，加大润滑管理力度，从而实现了设备全过程润滑管理的新模式，面貌大为改观。一、建立一支专业润滑技术队伍摩擦与润滑是一种能产生巨大经济效益的科学技术，不仅需要普及，更要建立一支专业技术队伍来将分散化管理转变为集约化管理。为此，现河采油厂上至设备管理科，下至各三级单位，抽出人专以上学历的技术人员参加润滑知识集中培训，并由他们对各自部门的设备操作者进行润滑知识的培训、学习和考核。二、建立设备润滑检测网络，实现科学用油过去是根据经验来更换润滑油剂，无论能否继续使用，一律定时更换。现在，采油厂投入大量资金购置了一批先进的检测仪，由其决定何时换油，跟踪检测每台设备的润滑状况，尤其对精、大、稀、关设备更是定期检测。其中检测人员和换油操作者都经过了润滑知识培训。三、建立健全设备润滑档案过去仅对设备机械运转部分建立了详细档案，而润滑与冷却部分却无案可查。我们必须清楚设备每一润滑部位的润滑条件和方式，应该使用和实际使用润滑油、剂的品种牌号及数量，什么时候、什么原因更换何种润滑油、齐U，谁实施更换操作和润滑过程中发生了什么情况等全面的设备信息。为此，统一制定了大量详细的设备润滑资料，并对每台设备制定了清晰、详细的单机设备润滑图表,以健全设备润滑档案。四、建立润滑站润滑站直属厂设备管理科领导，配置了含两名润滑工程师在内的40名具有润滑知识的专业人员。润滑站主要负责全厂润滑剂的优选、采购、押送、检验、保管及发放；负责所管设备润滑状况的跟踪检测，发现设备异常磨损情况,研究磨损规律；负责设备润滑剂的更换作业，原则上车辆类设备须到润滑站换油,不能到润滑站的可在现场换油；参加设备事故调查，提出有关润滑问题的意见；开展小包装润滑剂的生产和废I口润滑剂的再生生产；负责制定修改和实施润滑管理制度及有关资料的收集整理和档案、台帐的建立；承包和结算设备润滑成本。五、建立润滑管理全过程质量监督机构成立了设备质量监督分站，行政上隶属厂质量技术监督站，业务上受丿设备管理科指导。配置了具有10年以上润滑管理工作经验的润滑工程师，负责全过程润滑管理质量的监督检查，并具有奖惩权利，以确保润滑管理的每一环节落实到位，高效运行。自2001年实施全过程设备润滑管理以来，仅润滑管理一项，每年可节约资金360余万元，取得了显著的经济效益。设备完好率明显提高，由原來的92.15%提高到99%；故障率明显下降，由原来的3%下降到0.8%,减少了停工时间，提高了生产效率；备件消耗由原来的每年200万元减少到100万元；设备的使用期限和修理周期明显延长，节约了运输和更换费用；优选润滑剂使设备得到合理润滑的同吋，延长了润滑剂的使用周期，节约了润滑费用，减少了换油工作量。此外，由于采用废油再生技术，可节约润滑油350t/年，降低了生产成本，节约了资金。