沥青混凝土路面施工中碾压推移的原因王武高1,刘国伟2,李志强2(1.运城路桥有限公司,山西运城044000;2.山西省交通科学研究院,山西太原030006)摘要:通过多年的施工经验,分析了施工过程中造成沥青混凝土推移的原因,主要讨论了粉量过高、沥青用量过高及温度过高对推移的影响,并给出了相应的处理措施。关键词:沥青混合料;路面施工;推移:U416.217文献标识码:A:1000-8136(2008)04-0030-02碾压推移是影响沥青混凝土面层工程质量的主要原因之一,经过多年观察与分析研究发现,产生推移主要由混合料中含粉量过高、沥青用量过大、碾压温度过高、级配不好等多种原因造成。本文对引起碾压推移的含粉量过高、沥青用量过大、碾压温度过高这3种原因分别进行论述。1沥青混合料中含粉量过高研究发现,如果混合料中含粉量过高,在强碾压力作用下会保守考虑人为加大沥青用量,矿粉用量也相应加大。以AC-16为例,在2005年汾柳高速3000型拌和站检测发现热料中0.075mm以下含量达3.6%,2006年西安三环4000型拌合站为3.4%,3000型拌和站为、3.8%,309国道1000型拌和站为5.7%,2007年山西省道临么线2000型拌和站为4.9%。以上这些都是烧燃油的拌和站,若烧煤比例还会增大。2006年309国道1000型烧煤拌和站检测时达6.4%,2007年山西省道沁洪线1000型烧煤拌和站为6.9%。在这种条件下即使不加矿粉0.075mm通过量都能满足要求。实际中各拌和站的含粉量差异较大,拌和站越小除尘效果越差,含粉量就越大。实际中如果忽视这一问题往往会造成混合料中含粉量过高,0.075mm通过量过大。由于碾压推移和混合料中的含粉量有直接关系,在以后生产过程中一定要严密监控热料中的含粉量大小,并根据其含量将矿粉用量做出相应扣减,把它控制在预期范围,以免造成重大损失。2沥青用量过大随着施工技术的不断发展和监理制度的不断完善,现代施工中沥青用量是经过目标配合比和生产配合比严格确定的,沥青用量不宜过大。在实际中拌和站由于事先未进行计量标定造成的损失事例也不少见。2002年山东某工程拌和站曾出现沥青计量严重失准造成实际用量过大,未摊铺时就出现大量推移的现象,通车后还出现泛油、拥包、车辙等病害。而有时处于保守考虑会人为加大沥青用量,或由于矿粉投入量较少导致混合料出现油过量。若沥青用量过大,马氏试验的流值也就会增大,在施工中有可能会引起推移。在设计配合比时,沥青用量选定必须科学、准确、可行,取样要有代表性。在出料时要注意拌和站计量,特别是沥青计量是否准确、稳定、有无落差,一旦发现就及时进行调整,采取相关补救措施。平时就要加强管理,强化质量意识,消除各种不利因素。产生一定的流动性,引起推移。例如,2005年汾柳高速下面层AC-20目标配合比矿粉用量是5.0%,用3000型拌和站拌料,初始做生产配合比时由于出的热料比较少没有代表性,检测热料中0.075mm以下含量不到2%,此时矿粉采用目标配合中的5.0%掺量。试验段铺筑时未见推移现象,但在随后大量出料正式摊铺时却出现了大面积推移。当时分析推移可能是由于在强碾压力作用下混合料产生一定的流动性的原因所致,主要影响因素从大到小依次就是液态沥青、粉料、0.075颗粒、0.15颗粒0.3颗粒等,用排除法推断出粉料的影响可能性最大,抽提试验中检测出0.075mm以下含量达到7.4%,已超过上限。因此将矿粉掺量调整到4.0%,施工现场不再出现大面积推移现象,只有局部推移现象。当把矿粉掺量调整到3.5%,推移现象基本消失。最终把矿粉掺量控制2.5%~3.0%,热料中的0.075mm通过量也比较合理在随后的中面层AC-16和上面层AC-13中,矿粉掺量控制在3.0%~3.5%未发生推移,且满足路面平整度、厚度、高程要求。2006年西安三环摊铺时同样采用这些措施效果良好。但在同年309国道路面改造工程中,由于工程量比较小,大多使用1000型拌和站,特别是使用煤做燃料时又出现了大面积推移现象当时发现煤经过燃烧后并非都是粉沫,还有大量没有燃烧彻底的小颗粒状煤,这些小颗粒质量较大,除尘设备很难将其除走,经过集料磨耗进入热料仓后呈现粉状。1000型烧煤拌和站热料检测发现0.075mm通过量竟达到6%以上,此时即使不加矿3碾压温度过高在实际中,考虑到摊铺前料温损耗大,会调高混合料出厂温度然而料温并非越高越好,如果碾压时温...