呼唤中国制造尽快踏上精益的征程“本世纪初，大多数欧洲人未能认识來自于美国的大量生产方式的优点，结果使得这一极有益的概念被抵制了一代人的时间，现今的巨大挑战是要避免第二次再犯这样的错误”—《改变世界的机器》最近有朋友提出：“国内制进企业是否需要粘:益生产？”，“粘溢生产是否完全适合国内制适企业？”，以及“己经实施ERP的企业是否还应该实施耕益生产？”等问题。对制造企业讲,这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭？”一样地毋庸质疑。但是问题毕竞提出來了！尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了粘益生产和楙益思想，广泛的替代了大最生产方式,成为标准的生产体制。而粘:益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。造成中国制造业梢益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。有人总结中国推行蒂益的程度是“合资不如外金，私金不如合资，国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么粘益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国制造业不需要精益的理山。毫不夸张的说,今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。“梢益生产方式必将在丁业的备个领域取代大量生产方式•与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”。蒂益作为一种新的生产方式革命,在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问题是如何鼓动我国的制适企业、特别是国金尽早踏上耕益的征程。这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是将益？懂得蒂益在人类工业化历史中的地位？树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践粘益的责任感和激情。然后是踏踏实实的实行耕益的技术。首先要学习、学得要像,要实践、要用起來：还要有发展，像美国人超越日木人那样的创新。对中国制造业來说，这将是一个漫长而艰巨的历程。在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式到大量生产方式的过渡几乎用了一个世纪,而山于社会和技术发展节奏的加快，从大最生产向稱益生产方式的过渡会迅速得多。人类这次新的生产方式的转折从上个世纪50-60年代己经开始，进入21世纪这种转变更加迅速。留给我们的时间不多了。后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大最生产方式还是朝气蓬勃的粘益生产方式，将决定着毎一个企业未來的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。制造业的朋友们！快快行动起來！赶紧踏上巒益的征程。为什么中国金业也要实行蒂益生产？首先精益生产方式能为企业带來巨大的效益。2003年山《改变世界的机器》作者之一的J.R沃麦克为首的“精益企业I办会(LeanEnterpriseInstitute)”编撰的《耕益词典》是这样定义的：“粘益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。巒益生产是山丰III汽车公司在二•战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大杲生产系统相比，尽管它(指丰田)的产品品种多、批杲小、质景缺陷少,而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。全世界的制造业都认可和实践了粘:益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成木而获得更丰厚的利润吗？为什么放看先进方法不用呢？主要原因是对特益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？耕益就是现成的和成...