问题解决技术与根本原因分析方面知识1.8D8D问题解决8步法，又称团队导向问题解决方法。8D是解决问题的八个步骤（提出问题；锁定问题掌握现状；决策并采取遏制行动；查明原因；确定纠正措施；采取纠正措施；确定预防措施；总结评价），它系统性根本性地研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生，是一种结构化的工作流程。顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：对零件的知识进行了充分论证；完全确定了根本原因并聚焦于该原因；遗漏点已经被识别；确定与根本相匹配的纠正措施；纠正措施计划的验证已经被确定；包括了实施纠正措施的时间计划；有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。2.老QC七大手法1)特性要因图（又叫鱼刺图、树枝图、鱼骨图、因果图、石川图）：鱼骨追原因，寻找因果关系。2)层别法：层别作解析，分层法，按层分类，分别统计分析。3)柏拉图（排列图）：柏拉抓重点，找出“重要的少数”，按重要性排序显示各个原因变量的作用，从而识别改进机会的一种工具。4)查核表（检查表、查检表）：查检集数据，调查记录数据用以分析。5)散布图：散布看相关，找出两者的关系。6)直方图：直方显分布，了解数据分布与制程能力，如显示产品质量波动分布状态。7)控制图（管制图）：管制找异常，了解制程变异。3.新QC七大手法1)关系图法（关联图法）；2)亲和图法（KJ法、卡片法）；3)系统图法（树图法）；4)矩阵图法；5)矩阵数据分析法；6)PDPC法（过程决策程序图法）或重大事故预测图法；7)网络图法（又称网络计划技术<PERT>法或矢线图也叫关键路线法）6.4.8过程的测量方面知识过程能力或称工序能力：是指处于稳定状态下的过程（或工序）实际的加工能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。对于计量的特性而言，标准差σ的大小可以反映过程稳定程度的高低，σ愈小，则过程愈稳定，生产合格品的能力愈大。在正态分布的情况下，常把过程控制在（μ±3σ）之内，故过程能力定义为：6倍的标准差，即：P=6σ。过程满足产品质量要求的能力主要表现在：产品质量是否稳定；产品质量精度是否足够；分析工艺过程是否稳定；控制工艺过程质量状态，预防不合格品的发生；为评定质量能力提供依据。影响过程能力的因素，设备方面；工艺方面；材料方面；操作者方面；环境方面。进行过程能力分析的意义，保证产品质量的基础工作；提高过程能力的有效手段；为质量改进找出方向。过程能力指数：指过程能力满足工艺加工质量要求程度的一个综合性指标。即对一定特性所规定的公差除以过程能力的值，用CP表示。过程能力指数运算常见计算方法：直方图（两种绘图方法）；散布图（直线回归和曲线回归）（5种）；计算剩余标准差；排列图（自动检索和排序）；波动图（单边控制规范，也可以是双边控制规范）。提高过程能力指数的途径，调整过程加工的分布中心，减小偏移量；提高过程能力，减小分散程度；修订标准范围。常用的计量控制图有如下4种类型：(1)平均值与极差控制图，即X--R图。(2)平均值与标准偏差控制图，即X--S图。(3)中位数与极差控制图，即Me--R图。(4)单值与移动极差控制图，即X--Rs图。常用的计数控制图类型有：(1)不合格品率控制图，即P图。(2)不合格品数控制图，即Pn图。(3)缺陷数控制图，即C图。(4)单位产品缺陷数控制图，即U图过程能力指数的值表明过程能力等级。特级cp>1.67，表明过程能力非常充足，工序能力过高，不合格品率6/1000万。改进措施，对关键或主要项目再次缩小公差范围，或提高效率、降低成本而放宽波动幅度，降低设备精度等级。一级1.33<cp<1.67，表明过程能力充足，工序能力充分，不合格品率6/10万～6/1000万。改进措施，当不是关键或主要项目时，放宽波动幅度，降低对原材料的要求，简化质量检验，采用抽样检验或减少检验频次。二级1.00<cp<1.33，表明过程能力尚可，工序能力尚可，不合格品率3/1000～6/10万，改进措施，应采用控制图予以控制、防止大的波动；当与1较近时要加强对设备的捡查；对生产的产品进行抽样检查。三级0.67<cp<1.00，表明过程能力不足，工序能力不充分，不合格品率4.55/100～3/1000。改进措施，分析分散程度大的原因，制定措施加以改...