结合精益生产思维谈并行工程的优势摘要：文章从精益生产的核心消除浪费出发，对比分析、归纳得到了产品开发过程的“七种浪费”，进而从抑制浪费的角度直观地验证了并行工程开发的优越性，最后对常用的并行开发技术进行了介绍，希望能对读者有所启发。本文采集自网络，本站发布的论文均是优质论文，供学习和研究使用，文中立场与本网站无关，版权和著作权归原作者所有，如有不愿意被转载的情况，请通知我们删除匕转载的信息，如果需要分享，请保留本段说明。关键词：精益生产；产品开发；并行工程；“七种浪费”；工程模式文献标识码：A中图分类号：F426文章编号：1009-2374(2017)01-0178-04DOI:10.13535/j.cnki.11-4406/n.2017.01.085自口本丰田公司强势崛起、力压世界汽车巨头，成为汽车制造的霸主，精益生产模式成为全球学习热点，遍地开花。如今经过半个世纪的发展，精益生产已相当完善和成熟，特别是在制造过程降低成本、提高效率方面，发挥的巨大作用和带来的经济收益十分显著；它极大地促进了生产制造精细化、差异化的实现。因此，随着市场经济的发展及全球化进程的推进，制造过程不再成为瓶颈，产品如何更好地更新换代满足客户的需要成为新的重点课题。这样的背景下，美国率先在产品幵发中提出并应用了并行工程（ConcurrentEngineering,简称CE）的理念，且卓有成效，于是CE迅速成为了研究和学习的热点。经查证，关于并行工程概念、特性及具体应用方面的论述已比较多，但鲜有结合精益生产思维阐述并行工程的优越性方面的文章。本文借鉴精益思维，定义了产品开发过程的“七种浪费”，力图从并行工程中寻求抑制浪费的措施。1精益生产思想及“七种浪费”简述精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，“益”表示利益、效益等，自20世纪50年代由日本丰田汽车公司的大野耐一等人创立以来，迅速在全球范围内获得认可、重视及推广，在借鉴丰田生产方式（TPS）基础上，很多知名企业都改进建立了自己的精益生产方式，如通用全球制造系统（GMS）、德尔福制造系统（DMS）、福特生产方式（FPS）、法雷奥生产系统（VPS）等。尽管大家定义的名称不同、运用过程也存在差异，但其核心都是一致的，即实现及时制造、消除一切浪费。简单地说，精益生产的就是要实现“5个精确”（或“5个恰当”）和“2个零”：将精确（恰当）数量的零件，通过精确（恰当）的包装和运输，在精确（恰当）的时间，送达精确（恰当）的位置，完成精确（恰当）的装配，生产过程“零缺陷”，按需制造“零库存”。实现“5精确、2个零”的精益生产过程，就是消除浪费的过程。那何为浪费呢？根据汉语词典的解释，浪费是指生产和生活中对人力、物力和财力等资源不合理使用的一种行为和现象；多表示由于管理和配置的失误，导致消耗的资源超出了完成某项活动本身所需要的资源数量。在精益思想中，制造产品过程中正向改变产品特性（符合客户需求和产品制造标准）的直接操作时间，称为增值时间；其他操作时间都称为非增值时间。非增值时间又分为两类：第一类是为了实现增值作业必不可少的辅助动作的操作时间，比如取放工具、工装安装时间等；第二类是完全不创造价值却又实际存在的操作时间，如步行、等待、管理工作等。所以精益生产中消除浪费就是缩短非增值时间的过程。图1所示为流水线上某工位循环往复的操作的8个步骤，只有步骤4是正向改变产品特性的，其操作时间为增值时间，其余均为非增值吋间；1、3、6为第一类非增值吋间，2、5、7、8为第二类非增值时间。按生产过程中存在形式差异，精益生产将浪费归纳为七种，简称“七种浪费”，见图2。第一，过度生产。指违反“及时生产”的原则、制造过多或过早造成的浪费，直观表现为带来缺件或溢库。假如客户需求产品1000件，却提前生产出1500件，造成库存积压、资金周转不畅、生产不均衡等其他诸多问题，被称为“最大的浪费”。第二，多余动作。表现为工位内布局不恰当、操作指导书设计不合理引起的操作员存在增值操作以外的动作，也包含员工未按标准化而自带的过多操作。第三，物料搬运。表现有工序间距离过长，物料未按制定的路线运输、物料包装不符合标准、处理溢...