潛在缺陷模式和影響分析潛在缺陷模式和影響分析(FMEA-FailureModeAndEffectsAnalysis)是生產過程中一項事前預防的分析工作，工程技朮人員自設計階段就通過分析和評估，列出相關過程可能出現的缺陷及后果，用以在實際設計、生產、組裝時的預防，通過不斷評估、驗証及改進，使產品趨于最優，最終最大限度地保証產品滿足客戶地要求和期望。一、FMEA地歷史及現狀20世紀50年代，美國格魯曼公司開發了FMEA，用以飛機制造業的發動機故障防范，取得較好成果。美國航空及太空總署(NSNA)實施阿波羅登月計划時，在合同中明確要求實施FMEA。FMEA現已被廣泛用于飛機制造、汽車制造等多個領域。二、FMEA的分類根據其用途和適用階段不同，可分為：1.設計FMEA用于在產品投入生產前分析解決產品問題。2.過程FMEA用于分析和預防制造和裝配工序的問題3.系統FMEA用于在概念階段和設計階段分析、預防系統和子系統存在的問題三、FMEA實施步驟-過程FMEA1.確認加工工序的流程及判定標准2.決定各過程的機能分析水准，依據對象過程的不同，分析水准亦不同3.明確加工過程，包括要求的品質、公差等4.作成加工過程的方塊圖5.針對每一加工工序，列出發生的不良模式6.整理造成不良品的原因之不良模式，選定作為檢討對象的不良模式7.列舉不良發生的推定原因8.將不良模式及原因記入過程FMEA用表9.從影響程度、發生頻度、可偵測性、對設備的熟悉程度為評判根據，對缺陷模式進行等級評價，分Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ.Ⅳ等10.整理工序FMEA，確定何時、何人、對何工序實施FMEA11.實施四、FMEA的實施時機1.當新的系統、產品或工序在設計時2.現存的設計或工序發生變化時3.當現在的設計、工序用于新的環境或場合時4.完成一次糾正行動后5.對系統FMEA，在系統功能被確定，但特定的設備選擇前6.對設計FMEA，產品功能已確定，但投入生產前7.對工序FMEA，當初步產品的圖紙及作業指導作成時。五、過程FMEA表格的應用1.FMEA編號填入FMEA文件編號，以便查詢2.項目填入所分析的系統、子系統或零件的過程名稱及編號3.過程責任填入部門和小組及供方名稱(如指導)4.編制者填入負責准備FMEA工作的人的姓名5.年型/車型填入將使用和正被分析過程影響的年型6.關鍵日期填入年型預定完成日期，該日期不應超過計划開始生產的日期。7.FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期8.核心小組填入執行任務地責任部門和個人姓名9.過程功能/要求簡單描述被分析的過程或工序，盡可能簡單地說明該工藝過程或工序地目的。10.潛在失效模式指工序可能發生地不滿足工序要求或設計意圖地形式11.潛在失效后果是指失效模式對顧客地影響，顧客可以是下一道工序，后續工序或代理商，及產品最終使用人。12.嚴重度適用于失效的后果，可參照嚴重度附表，確定等級。13.分級(重要程度)根據工序特性進行分級(如MAJ,MIN等)14.潛在失效原因是指發生原因15.頻度(O)是指失效發生的頻率，可參照附表確定頻度16.現行過程控制現行的過程控制是否可能阻止失效模式的發生，或探測將發生的失效模式的控制的描述。17.不易探測度指在零部件離開此工序前，找出其失效模式或發生原因的可能性，可參照附表確定不易探測度。18.風險系數RPN=(S)×(O)×(D)在實踐中，不管RPN的結果如何，當嚴重度(S)高時，就應特別注意。19.建議措施當RPN指排出后，對排在最前面的項目除去糾正措施，如起因不詳，可通過DOE確定20.責任負責實施建議的組織和個人，以及預計完成的日期。21.采取的措施當實施一次措施后，簡要記載具體執行情況，并記下生效日期22.糾正后的RPN糾正措施實施后，評估并記錄S,O,D,計算RPN23.跟蹤工藝主管工程師應負責保証所有的建議已被實施或已妥善地落實，并不斷完善FMEA文件。FMEA是用于新設計系統、產品、工藝用于新的環境或有新的用途，或對當前的工藝問題進行研究，并進行品質改善對產品或系統構成影響或潛在不良項進行分析，用以提高產品質量、服務水平及客戶滿意度。六、影響程度評估及風險系數的計算用FMEA分析影響程度是，用S(Severity)表示嚴重度，用O(Occurrence)表示部件的發生概率，用D(Detection)表示缺陷可被發現的程度，用RPN(RiskPriorityNumber)表示風險系數，RPN值可查...