油缸数字化车间机器控制信息系统研究设计摘要：通过对企业现有自己开发的MES系统的调研，分析企业车间现有MES存在的问题和生产过程中实际的功能需求，结合车间内自动化物流系统，设计开发了机器控制信息系统的功能模块。通过本系统的研究和探讨，也将为我国现阶段制造业企业解决数字化车间生产信息的管理问题提供一种可行的办法，具有实际的指引性作用。关键字：自动化物流；数字化；生产信息中文分类号：TP274文献标识号：ATheResearchandDesignofManufactureControlInformationSysteminCylinderDigitizationWorkshopXINGYu①,SHAOJunpeng②①ResearchInstituateofShanghaiSANYPrecisionMachineryCo.Ltd,Shanghai,200201②HarbinUniversityofScienceandTechnology,Haerbin,150080Abstract:Throughtheresearchofenterprise'sownexistingMESsystem,analysisoftheexistingproblemsofMESandenterpriseworkshopproductionintheprocessoftheactualfunctionalrequirements,combinedwiththeworkshopautomaticlogisticssystem,thefunctionmodulesofthemachinecontrolinformationsystemwasdesignedanddeveloped.Throughthesystemresearchanddiscussion,itwillprovideafeasiblemethodtohelpourcountrypresentstagemanufacturingenterprisestosolvetheproblemofthedigitalworkshopproductioninformationmanagement,itwillbepracticalguidanceroleorientation.Keywords:Automaticlogistics;Digital;Productioninformation0引言随着信息技术的发展和制造业自动化水平的提升，实施敏捷制造系统已成为制造业企业提高制造能力以及生产管理能力，增强企业竞争力的有效手段[1,2]。目前许多国内企业正在着手建设具有更大灵活性的数字化车间，随着制造装备的自动化程度在不断的提高，企业对信息化建设有了更高的要求。以企业资源计划(EnterpriseResourcePlanning,ERP)为代表的信息管理系统实现了企业财务、采购、生产、销售、库存等计划的集成管理，在很大的程度上解决了企业生产管理计划的问题。但在车间生产的管理和控制上，由于ERP更强调计划性，不能有效管理生产计划的落实情况，也不能实时获取生产现场数据的采集和反馈。目前国内制造企业信息化过程中，车间现场生产信息的管理非常薄弱，虽然已经有很多企业使用了ERP系统和现场自动化设备控制系统（DCS）[3]，但是车间始终是一个管理断层，生产过程仍然是一个黑箱，充满着许多未知的因素，例如车间的设备状态、生产过程、产品质量情况、生产和产品信息。本文研究的备信息管理系统（MCIS）是作为企业信息化建设的重要组成部分，它通过收集生产过程中大量的实时数据，并对实时事件进行及时的反应和处理，来进行生产过程的优化管理。将接收生产实绩数据并反馈生产结果给上一层管理系统（ERP），又把上一层管理系统的生产指令下达到现场控制层（FCS），既连通现场控制设备与企业管理平台，实现数据的无缝连接与共享；可实现全过程的产品质量跟踪、计划与物流调度、生产控制与管理等功能。1问题的提出当前企业普遍实施了制造执行系统(ManufacturingExecutionSystem,MES)，但是功能有限，且扩展开发的复杂程度较高，不能达到对车间生产有效管理的目的。随着车间生产自动化水平的提高，特别是对于新建的自动化厂房，企业原有的管理方式和系统在应对车间生产管理中暴露出了许多的问题：（1）企业现有的MES系统无法直观了解整个油缸生产线各个工位及设备的情况，无法取得实时的设备状态及生产数据，缺少了底层自动化的数据支持，成为信息孤岛。（2）适应可视化加工需求，需要实时掌握一些关于生产的重要信息，如订单工件生产实时信息、生产线产量、节拍时间等信息，而目前管理系统缺乏对这些重要信息监控，致使生产效率得不到有效提升。（3）无法及时了解生产线各处运行的情况，班组长只能通过传统对讲机及电话才能了解到生产线的情况，信息获取的滞后将可能带来不真实的信息资源。（4）操作工只能采用纸质记录，不便管理和保存，更不便于分析，无法实时显示给生产管理人员。操作无记录，无法分析和记录，以及缺乏流程化管理。（5）缺乏有效的报警提示致使...