中国弹簧行业的现状中国弹簧行业目前具有规模的弹簧专业生产企业700多家，建立了10个专业性的弹簧研究所。整个弹簧行业的从业人员己这80000多人，弹簧行业生产的产品有21个大类，品种1600多种，年产量大约40亿件，年销售额人民币80亿元。弹簧类主要产品的质量水平己达到国外先进国家90年代的水平。弹簧行业面临的问题市场目前弹簧行业的市场主要是国内市场，出口占销售额的比例很小，不到1%。弹簧行业在80年代末、90年代初随着汽车行业、电器行业的发展而高速发展。但由于近几年来受亚洲金融危机的影响，国内市场疲软，内需不足。如汽车行业，90年代初的预测是到本世纪末中国将生产100万辆轿车，各主要弹簧配套厂也相应地按客户的预期产量扩充自己的生产能力。而到如今，实际轿车生产量仅为每年55万辆，与预期相比有较大的差距，因此造成零部件生产厂(包括弹簧生产厂家)生产能力大大放空，设备不能充分利用，从而影响各企业的经济营运效益。设备问题由于弹簧行业的特殊性，弹簧行业的主要加工设备基本上属于非标准设备，如卷簧机、磨簧机、成形机、喷丸机等。这类设备只有少数专业生产厂家，有的则依靠弹簧生产厂家自己制造。西方工业发达国家，工业基础雄厚，设备生产厂家制造水平及技术水平相当高，而国产设备普遍存在加工精度底、生产效率低、可靠性差、型号老化等问题。所以现在弹簧行业中先进的制造设备一般都依靠进口。进口设备存在的问题：一是价格高，二是维修和配件不便。但这种局面正在改变，国内已有一些生产弹簧设备的新兴企业及合资企业，其设备精度、生产效率已接近进口设备，但总体上说，还存有差距。产品开发和新技术、新工艺总体上因为弹簧企业的新产品开发速度较慢，缺少系统管理及理论上的支持。由于弹簧类产品并非最终产品，是隶属于某个产品中的零部件，它对主机厂的依赖性很大。过去基本上是主机厂负责弹簧设计，弹簧企业按图加工，而现在一些主机厂则需要零部件厂家共同参与产品的设计和开发，只是告诉弹簧厂家有关弹簧的要求及参数，让生产企业自行设计，然后设计方案交主机厂家，在确认同意或经更改后再付之实施。这样就对弹簧生产企业提出了新的要求，需要企业有完备的检测设施，熟悉产品设计的工程技术人员和完善的质量保证体系，而这些都是目前大部分弹簧生产企业所欠缺的。国内对新产品、新工艺的开发十分滞后，如耐高温弹簧，超低温弹簧，空气弹簧，陶瓷弹簧，特殊合金弹簧等，新工艺如低温渗碳，热强压等还应用较少。国外己普遍采用的自动在线检测手段，检测结果数显化，可自动进行数理统计，并有自动反馈调整功能，可实现压力自动分选，对弹簧的尺寸，如高度、外径、圈数、负荷及探伤等实施100%自动检测，这样既提高了生产效率，减少了废品率和返工率，也使产品质量的可靠性和稳定性得到了保证。内部管理和成本中国弹簧行业基本上是从小作坊发展起来的，虽然逐步引入了先进的管理方法和模式，但各企业的内部生产管理仍有许多旧时沿袭下来的阴影和束缚，与国外先进企业管理模式仍有一定的差距，具体表现在企业员工过多，内部信息不流畅，部门与部门之间缺乏沟通和协作，推委扯皮，办事效率低，企业决策缺乏长---本文于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---期性和连贯性等等。国内弹簧行业的生产成本也相对较高，除上述管理的原因之外，主要是没有形成规模生产，企业生产能力未能充分利用，使单位产品的生产成本相对国外要高许多。所以虽然有劳动力成本的优势，但由于生产效率、生产管理方面等原因，产品的价格并不占优势，有的甚至要比国外高许多，这也是中国弹簧行业难以走出国门的原因之一。弹簧行业发展过程中的经验的教训中国弹簧行业经过几十年的发展，有了大幅度的提高，也遭受了许多困难和挫折，走过许多弯路，同时也积累了许多宝贵的经验和教训。●弹簧行业的发展受许多相关行业的影响和制约，如原材料供应、生产和测试设备配套行业的发展水平和经营情况等。弹簧行业作为国民经济的一个分支，其发展还将受制于宏观经济发展水平的制约，所以弹簧行业应以积极的态度，努力开拓创新，促进相关行业的发展，...