图1产品图化妆品瓶子的热流道注塑模具设计赵婉芳（天津海运职业学院，天津300350）【摘要】热流道注塑模具是注塑模具设计领域的一项先进技术，当下热流道的设计生产已经很完善。一个典型的热流道系统的组成部分为：流道板、喷嘴、温度控制器和辅助零件，其主要技术优势就是不产生浇注系统废料，节约成本缩短产品成型周期。本文以化妆品瓶子为例详述热流道注塑模具设计的过程。【关键词】热流道；注塑模具；设计【中图分类号】TQ320【文献识别码】A【文章编号】2095-3518（2014）03-84-02热流道注塑模具是注塑模具的一个重要组成部分，与传统注塑模具相比其主要是对注塑模具的浇注系统进行了新的技术改进，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向之一，在国外已有数十年的运用时间，鉴于其多方面的技术优势与用途，在注塑成型塑料模具的使用率与普及率已大幅度的提升。热流道注塑模具的工作原理主要是指在模具的流道部分使用热流道系统，通过持续加热的办法，使从注射机机嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，每次开模取件时不用将浇注系统（流道和浇口）废料清除，而保留在热流道系统中的熔料可在下一次成型时注入型腔继续使用。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。现在热流道系统的设计和生产已经很完善，模具设计可根据型腔结构的布置需求直接委托热流道生产厂商进行设计。但不管选择哪家热流道厂商就一个典型的热流道系统而言其主要组成部分为：流道板、喷嘴、温度控制器和辅助零件。以下为热流道注塑模具的设计样例，产品为某知名化妆品品牌的面霜瓶子，一模两腔，文中图纸均为第三角视图。1产品分析该产品为面霜瓶子，属于容器类产品，详见图1。产品材质为丙烯酸树脂（亚克力），收缩率为5‰，产品外观光洁度要求高、无刮痕，瓶口为螺纹结构，一模两腔。2模具设计（1）浇口位置及分模面的选择根据产品结构及外观要求将浇口开在瓶子底部，分模面选在瓶口螺纹结构和瓶身连接的平面处。（2）型腔、型芯结构设计该模具为一模两腔结构为了方便加工及后期修模将型腔设计为两个一样的型腔块嵌入型腔模板，同理设计型芯结构。考虑到型芯主体结构为圆柱状为了便于加工将该圆柱状设计为型芯镶嵌件；瓶口为螺纹结构，考虑到该产品和瓶盖之间的装配需要，选择“半合模”的方式即用两个滑块结构来成型螺纹。（3）脱模机构设计考虑到产品外观要求，此产品不适宜采用传统推杆脱模，最终选用由型芯模板直接推出的脱模方式。（4）冷却水道设计由于产品为方形平面，型腔冷却水道设计为每个型腔块上均采用两个对称的半包围环流水道系统；型芯冷却水道设计除型芯块上的环流系统外，考虑到型芯的圆柱镶嵌块高度比较大，为了达到更好的冷却效果在此结构上增加了柱形冷却水道。（5）热流道设计与传统模具相比较，热流道模具在结构上需要增加两块模板即热流道板和喷嘴板。其中流道板上主要布置排出孔、导线槽等机构，其主要任务是恒温地将熔融状态的塑料从主流道送入各个单独热喷嘴。喷嘴板用于布置热喷嘴，该喷嘴通过空气阀系统来调节进料，热流道的整体设计如图2所示。图2热流道设计【第一作者】赵婉芳（1980-），女，硕士，讲师，从事机械设计及制造（CAD/CAM）方面的教学、研究工作。（6）模架选择该模具在传统模架的基础上除增加用于热流道系统的流道板和浇口板外，型芯模板为两块，由于产品脱模形式特殊，一块型芯模板用于脱模，另一块型芯模板用于固定圆柱型芯嵌件。3总结以上为面霜瓶子产品的热流道模具设计过程，该套模具合理地设计了成型零件、热流道系统、顶出系统和冷却系统，设计完成后的模具装配图详见图3。该模具经加工后投入生产运行正常，在注塑过程中通过准确控制，保持了塑料熔融状态，改善材料流动性，提高塑件的质量，节约浇注系统凝料，缩短成型周期。参考文献[1]丹尼尔⋅弗伦克勤,享里克⋅扎维斯托夫斯基.徐佩弦,译.热流道模具技术[M].北京:化学工业出版社,2OO5.[2]王晖,林浩波.手机面板贴膜注射模设计[J].模具工程,2008,(7):35-37[3]陈剑玲,刘廷华.热流道技术的发展和应用概况[J].模具工业,2003,(8):32-36.[4]陈剑玲.注塑成型模具热流道技术...