热送分滑钢机构设计和应用摘要：为了增加高线厂加热炉生产效率及匹配炼钢厂的热送系统，高线厂在不破坏原地基的基础上，进行液压系统、曲柄摇杆机构的设计一一分滑钢机构的设计，从而实现钢坯热送最大化。其占地面积小，投资少，完全满足工艺要求。关键词：热送曲柄摇杆机构液压系统分滑钢机构：TG333文献标识码：A：1672-3791(2013)03(a)-0119-02高速线材厂新炉区设备是在原生产系统的基础上，为了增加加热炉生产效率及匹配炼钢厂的热送系统而进行的项目，分滑钢机构的设计与改造就是其中最重要的部分之一。分滑钢机构的设计因现场旧厂房部分基础不允许破坏，且场地狭窄无法选用减速机电机传动系统，其平面占地面积大，基础无法牢固布置。经测量计算决定增设液压系统加机械曲柄摇杆机构(见图1),其平面占地面积小，旧基础不但可以利用还易于牢固落位，既节省施工量也节省资金。1增设分滑钢机构的作用(1)使炼钢热坯和轧钢生产节奏良好的匹配，以保证热送坯料数量的最大化。(2)由于旧厂房部分基础不允许拆除，选择分滑钢机构使得热坯可以顺利的进入轧钢生产线。2分滑钢机构的动作原理分滑钢机构由长摇杆系统和短摇杆系统组成，各七组，短摇杆位于长摇杆中间（见图2）,短摇杆系统中的滑轨机构与长摇杆的排钢架对接处，即A、B点之间的距离为130mm7.0MPa,选d/D=0.7o查《机械设计手册》第5卷当往返速度相同时有d/D=0.71,由0.7^0.71可知油缸的往返速度近似相同。即油缸活塞伸长280mm时可按10s算。所以油缸活塞相对缸体的速度：vl^v2=0.028m/s由对长摇杆系统的受力分析可知油缸活塞杆在原始点，且受压时受力最大，即活塞杆刚伸出（长摇杆复位）的瞬时受力最大，见图7。活塞杆受压时：F二P1A1-P2A2则:Al=（F+P2A2）/Pl（Al=JTD2/4）；D2=4F/激[P1-P2X0.72）]G钢D=84.1mmPl为液压缸工作腔压力；P2为液压缸回油腔压力；由于油缸所接液压回路系统简单，按《机械设计手册》第5卷中表37.5-5,取：P2=0.5MPao考虑到分滑钢机构中的机械卡阻力、油缸的机械效率等因素，油缸缸径选100mm,故选择C25ZB型油缸型号：C25ZB100/70-280MIA-K220。3.2短摇杆的受力分析（图4为短摇杆起始位置）已知：1根钢坯重量约为：G钢=22540N,7组短被动摇杆重量:G钢=19708.8N,2组主动摇杆重:G=2028.6No在起始位置，如图4。（1）对于A点存在：VMA=G钢XL钢+G被XL被+G主XL主-F缸XL缸二0；・・・F缸二（G钢XL钢+G被XL被+G主XL主）/L缸F缸=55407N在旋转48度后，此时短摇杆处于最高位，如图6。对于A点同样存在：TMA二G钢XL钢+G被XL被+G主XL主-F缸XL缸二0；AF缸二G钢XL钢+G被XL被+G主XL主/L缸~37757.2N因55407N>37757.2N,可知油缸在初始位置受力最大,此时活塞杆受压。（在初始位置需对短摇杆主动轴进行抗扭、对主、被动摇杆进行抗弯强度的校核，这里不予详细分析）由于是两根液压缸驱动，所以单根缸的最大受力：F=27703.5N（摩擦力不考虑）（2）油缸选型和长摇杆分析一样，由短摇杆的动作要求可得，油缸的行程为375mm,短摇杆的动作周期也是20秒。取d/D=0.7^0.71油缸的往返速度近似相同。即油缸活塞伸长375mm时可按10s算。油缸活塞相对缸体的速度：vl~v2二0.0375m/so根据短摇杆系统受力分析可知油缸在原始点受力最大，此时活塞杆受压，和长摇杆油缸受力分析一样。活塞杆受压时：F二P1A1-P2A2Al(Al=“D2/4)D2=4F/激[P1-P2X0.72)]D=60.1mm考虑到分滑钢机构中的机械阻力、油缸机械效率等因素，油缸缸径选80mm,故选择C25ZB型油缸型号：C25ZB80/56-375MIA-K300o4应用效果高线厂分滑钢机构的投入使用已经5年多，与预计效果一样，完全满足设备工况、工艺要求，设备故障率低，维修方便，在不损伤原地基的基础上完成了整个布局，安装放便、施工周期短、投资少，实现了热坯输送的最大化。参考文献[1]徐澈•机械设计手册[M].机械工业出版社，1991.