基于信息技术的生产现场精益改善活动研究[摘要]通过对企业生产现场精益改善活动存在问题的深入调研与分析，结合企业具体情况，研究与制定了面向生产现场的精益改善活动实施流程，并借助信息技术，开发了精益改善信息化系统平台。应用结果表明，该系统显著提高了生产现场精益改善活动的效率和质量，充分激发了员工参与精益改善活动的积极性和主动性，具有广阔的推广应用前景。[关键词]生产现场；精益改善；实施流程；信息化系统doi：10.3969/j.issn.1673-0194.2015.21.037[中图分类号]F270.7[文献标识码]A[文章编号]1673-0194（2015）21-0076-041前言在制造加工业，生产现场指的是企业各生产部门的制造加工现场，是企业生产加工零部件，组装产品的场所[1]。面向生产现场的精益改善活动是企业生产系统自主进化、自主更新以及自我完善的重要基础，同时也是企业最基础也是最难做好的工作[2]。在开展生产现场精益改善活动时，必须对其进行深入的研究与分析，并结合先进的管理理念及技术方法，才能取得较为理想的效果[1]。目前，国内众多企业在基于精益生产理论的生产现场改善方面，开展了大量且深入的研究工作[3-5]，借助于JIT、TQM、5S、TPM等[6-7]精益方法的推广与应用，对企业提高生产效率，提升产品质量，降低生产成本等起到了显著的促进作用。然而，在电脑普及的时代，精益执行若仍然沿用丰田从20世纪30年代就开始采用的方法，就显得格格不入[8]。因此，如何借助于信息技术，实现生产现场精益改善活动的无纸化、电子化，以提高精益改善活动的效率和质量，充分激发全员参与精益改善活动的积极性和主动性，成为当下国内企业又一亟需考虑和面对的困难与挑战。本研究以某企业的一个零部件生产部门（制造部）为研究对象，就其生产现场在基于传统方法开展精益改善活动时存在的诸多问题开展了充分的调研和分析，在调研与分析基础上，结合部门实际，研究与制定了面向生产现场的精益改善活动实施流程，并借助信息化技术与手段，开发了精益改善信息化系统平台。2生产现场精益改善活动存在问题分析该企业制造部主要以产品零部件机械加工任务为主，生产形式为多品种、小批量，生产现场已经基于精益生产理论进行了全面、深入地改善，包括单元化生产、拉式生产、看板建设等，但日常生产运行中存在的工艺优化、管理提升等更为细节和具体的问题，依然缺乏成熟的流程和完善机制，导致生产现场精益改善活动的效率和质量较低，员工参与精益改善活动的积极性和主动性不强。通过深入生产现场开展多层次调研，同时面向全员开展问卷调查，并结合部门现行基于纸质卡片的精益改善活动实施流程，见图1。经过分析该企业制造部生产现场精益改善活动主要存在以下几方面的问题：（1）定期开展精益提案征集活动：由于活动时间不确定，次数又很有限，难以使精益改善达到及时化、日常化，进而难以形成常态化的改善机制。（2）以纸质卡片为载体：纸质卡片不便于流转和保存，信息传递相对滞后，难以做到数据的准确统计和长期积累，知识也无法有效共享，实施过程不显形、不透明。（3）技能型员工不善于动笔：生产现场均为技能型员工，不善于动笔总结提炼，往往是有好的想法、点子，难以全面、准确、专业的描述出来。（4）影响现场正常生产运行：好的想法、点子往往是在生产加工进行中产生的，为避免遗忘，员工通常需要暂停生产，填写精益改善提案卡片，影响正常生产运行。（5）流程过于简单，缺乏监督与制约机制：相关环节负责人职责不明确，责任落实不到位等，导致很多提案实施进度缓慢、实施效果难以达到预期，以及不了了之等情况。由于精益改善活动实施过程中存在的以上问题和不足，严重降低了部门精益改善活动的实施效率和质量，制约了员工参与精益改善活动的主动性和积极性。3研究制定精益改善活动实施流程针对第二部分分析总结出的该企业制造部在开展生产现场精益改善活动实施过程中存在的问题与不足，并结合部门现有的信息化资源，经过反复的讨论与迭代，研究、梳理、制定了该部门基于信息技术的精益改善活动实施流程，见图2。提案类型分为：质量、成本与效率三类，囊括了生产现场的三大核心要素。提案属性分为：...