新产品试制与鉴定管理(一)试制工作分两个阶段:新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。此阶段以完全在研究所内进行。小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按ZH0001—83标准要求编制下列文件:1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告(二)试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片:(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守则。5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为0.1～0.2,小批试帛工装系数为0.3～0.4的要求。本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告；10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。(三)新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。1.按ZH0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试；2.按ZH0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求；(1)鉴定应具备的图样及设计文件——供鉴定委员会用成套资料；(2)正常生产应具备的图样及设计文件——供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件——随产品提交给用户的必备文件。3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:(1)样品鉴定结论内容:a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制；b.明确样品应改进的事项,搞...