PC树脂的缺陷种类、形成原因及对策［摘要］该文就PC注塑生产中常见的缺陷进行分析和归纳，并给出解决的方法。品质优良的塑件应满足以下六个方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐开裂性好和表面光洁，这是最理想的要求，实际上不能要求所有塑件全部达到上述六个要求，还要考虑各种因素，确定塑件产品合格尺度。注塑过程中，由于注塑条件(如压力、温度、时间等)控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好品质工作的基本要求。［关键词］银丝；变色；焦痕及气泡；表面粗糙；污点；波纹；毛刺；成形不足；熔接痕；：TQ32文献标识码：A：1672-3791(2016)08(b)-0000-00：TQ32文献标示码：ABPC塑料常见缺陷如银丝、变色、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、皱纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等，往往是由成形工艺条件、塑件成形原材料选择、模具总体设计等多种因素造成的。正确了解各种缺陷产生的原因及解决方法，有利于成形出质量较高的塑件产品出来。1.银丝（与注射同方向分布）形成的原因：树脂颗粒中含有水分（受潮产生）对策：①树脂在120°C、4小时以上干燥.②喷嘴对空注射，观察熔融树脂产生气泡的状态2.银丝（不规则分布，局部发生）形成的原因：树脂的加热①加热料筒或喷嘴的局部温度过高.②树脂在加热料筒或喷嘴中滞留对策：①降低被加热部分的温度.②清扫滞留部，或用不含滞留树脂的部件替换.3.变色（褐色形成的原因：①树脂加热或滞留时间过长.②螺杆的转数不当.对策：①检查加热料筒、喷嘴滞留部、接合部使用小型的成型机.②螺杆的转速设定在45-65rpm.4.焦痕及气泡形成的原因：树脂颗粒中卷入的空气不能排出.对策：提高背压.5.局部变色形成的原因：模具的排气不充分、空气的隔热、因压缩而发热对策：模具分型面上开设深0.02左右的排气孔.6.暗褐色变色、黑点、片状异物混入形成的原因：加热料筒内壁上逐渐形成的树脂膜分解、脱落并混入.对策：清扫加热料筒内壁（半年1次）.运转停止后，加热料筒的设定温度为160-180°C;或用PE树脂清洗后，降低温度.7.空穴、周围树脂焦痕、银丝形成的原因：模具内树脂中卷入空气、空气的隔热、因压缩而发热.对策：降低注射速度.8.污点形成的原因：①异物或其他树脂的混入.②成型机机体磨损物的混入.③接触油脂、油类及溶油物.对策：①清扫料斗、加热料筒及喷嘴.②检查各部品的滑动面.③检查注射装置、模具，防止漏油9.表面粗糙形成的原因：使用有脱模剂对策：充分研磨模具，在不使用脱模剂的情况下尽可能不使用脱模剂.10.表面凹陷或内部缩孔（气泡）形成的原因：收缩硬化时补缩压力不足对策：①补压时间延长.②使用加热式喷嘴，防止浇口料成形时的热损失.③加大浇注系统.④凹陷在脱模后发生时，延长冷却时间.⑤增加树脂的供给量.11.毛刺形成的原因：①锁模压力不足、注射压力过高..②模具的磨损对策：①增加锁模压力、降低注射压力及保压压力.②对模具进行修正，更新12.不能脱模或脱模时变形形成的原因：①使用高性能的脱模剂.②模具与成形品之间成真空状态.③脱模力使成形品粘接在模具上.④成形品在脱模时未充分冷却对策：①降低注射压力及树脂的供给量.增加拔模斜度，研磨模具.②在模具上增设消除真空负压的装置.③增设顶杆.④延长冷却时间13.成形品粘模形成的原因：①模具温度过高.②脱模时间过早对策：①加快冷却速度.②延长冷却时间.14.成形不足形成的原因：①加热料筒溢度过1氏、浇道的冻结过早、模具温度过低.②成形品壁厚太薄.③各模腔的充填不平衡.④树脂供给量不足对策：①提高加热料筒温度、扩大浇注系统、提高模具温度.②增加成形品壁厚.③改变分流道设置，使同时（平衡）充填.④增加树脂供给量15.成形品边缘圆弧状凸起形成的原因：①树脂温度过低.②注射速度慢对策：①提高树脂温度、特别是提高喷嘴温度.②提高注射速度.16.波纹、喷射纹、浇口附近的粗糙形成的原因：冷却后的树脂、或与模腔壁接触的树脂部分又被别的熔融树脂充填对策：加大浇口.降低注射速度.改变浇口位置.提高喷嘴温度.17.熔接痕形成的原因：充填树脂在模腔最后充满会合处己冷却对策：提高树脂...