钻孔灌注桩施工质量事故分析摘要：文章叙述了钻孔灌注桩施工中常易发生的一些质量事故，并作了简要的分析和总结，以供施工参考。关键词：钻孔灌注桩；钻孔灌注桩事故；施工质量；施工事故中图分类号：TU443文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）04-0037-02一、钻孔灌注桩事故原因分析钻孔灌注桩事故：一是发生在施工（钻孔、灌注砼）过程中；二是成桩后试验检测发现缺陷桩（离析、蜂窝、孔洞、夹泥）、断桩（全断面夹泥、孔洞）。在施工过程中发生的事故是多种多样的，分析其原因，除地质条件、施工技术水平外，主要是施工准备工作没有做好，因为准备工作的好坏，直接影响钻孔灌注桩的成败。（一）钻孔施工中的事故桥梁工程中的地质条件比较复杂，对不同的地质应选择相应的钻机。对第四纪河床冲击层（砂土、黏性土、黄土、淤泥），一般采用回旋钻机；对坡积层、河床砂砾石层一般采用冲击（或冲抓）钻机；对复杂的地质条件（砂砾石胶结坚硬），含大块孤石的砂土层互层，采用冲击钻与回旋钻配合钻孔，或采用地质岩芯钻机。钻孔过程中的停钻事故，通常是选用的钻机不适应复杂的地层所致：（1）某大桥河床上层为淤积土及细砂层，下层为砂砾石层，且胶结坚硬，进场的工程潜水钻机（回旋钻），钻进淤积土、细砂层后，对胶结坚硬的砂砾石层钻进困难，每班8h只能钻进20～30cm，遇到大块孤石，回旋钻更是无能为力，导致停钻。停钻一个月后，才引进冲击钻机配合冲抓锥进行钻孔，但钻进速度很慢，经常损坏钻头、修补，每班进尺不超过1m。（2）在河床砂砾石地层中采用冲抓钻钻孔时，虽然锥抓出比钻孔半径大的孤石，但大孤石不一定正处于孔中心位置，有时大孤石一部分嵌在孔壁内，冲抓钻就无能为力了。只能改用十字头冲击锥将大孤石打碎，再用冲抓锥钻。采用冲击、冲抓锥钻孔常见的事故及处理办法有：（1）在冲抓锥钻孔过程中，当砂卵石、碎石掉进冲抓锥身内，将内外套或滑轮卡住，使锥头不能闭合、张开而停钻，修理抓锥头继续钻孔。（2）用冲击锥抓冲孔时，由于钢丝绳断裂、冲击锥头掉进孔底，如没有塌孔，用铁钩进行打捞，更换钢丝绳后，再进行冲击钻孔。（3）在冲孔过程中，当发生塌孔时，泥土将锥头掩埋，不能提升锥头，如果塌孔不严重，先用高压射水法将孔内泥浆冲出，或用清水循环将泥浆抽出，再用钢丝绳起吊锥头，可以继续进行冲击钻孔。（二）灌注水下砼施工中的事故灌注水下砼是钻孔灌注桩施工中的关键工序，必须做好灌注砼前的准备工作；灌注水下砼要求必须连续、迅速在砼初凝之前的限定时间内一次灌成。在灌注砼的过程中发生停灌，造成“缺陷桩”、“断桩”事故的原因有：1．孔底沉淤厚度大。（1）在施工中，由于缺少清淤设备，特别是采用冲击（抓）钻机成孔，经常发生清孔不彻底，沉淤厚度大于允许值。某大桥钻孔灌注桩为摩擦嵌岩桩（承受桩底反力），桩长16m，桩径1.5m，沉淤厚度最大达70cm，成桩后经超声波检测不合格，需进行加固处理。（2）如果清孔不彻底（未用清水换泥浆循环），不公沉淤厚度大，而且钻孔内泥浆太稠，在灌注砼时，展管外的反压力增大，当导管偏离中心靠了孔壁一侧，灌注的砼上翻过程中可能有稠泥浆卷入砼中，造成夹泥层，发生“缺陷桩”或“断桩”事故。（3）孔底沉淤厚度太厚（>20cm），在灌注第一盘1：2的水泥砂浆时，由于泥浆反压力大，泥浆卷放砂浆，孔底灌注砼质量差。对摩擦嵌岩桩将导致“缺陷桩”事故。2．导管不能“封口”（闭气）。3．导管漏水。4．导管入砼的深度问题。在砼灌注过程中，应定时测量孔内砼顶面高程，以控制导管在砼中的埋深，一般要求导管埋深2～6m，对于长桩（>30m），在灌注桩的下部时，导管埋深大些（4～5m，不超过6m），还要考虑到起吊能力；在灌注桩的上部时，逐渐减小埋管深度，但埋深不得小于2m。（1）导管埋深过大问题。当导管埋深过大（>6m），达到8～10米，导管提升困难，甚至不能提升导管（导管外埋深的砼将导管卡死），导致砼停灌（断桩）事故。某大桥钻孔灌注桩长49m，在灌注桩的下部（约30m）时，砼灌注很顺利，由于施工技术人员思想麻痹，擅离工作岗位（无人测量导管深度），当导管埋深约9m，现场只有5吨电动葫芦...