用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046-2008标准发布单位：国家技术监督局发布1范围本标准规定了粒化高炉矿渣的定义、组分与材料、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输和贮存等。本标准适用于作水泥活性混合材和混凝土掺合料的粒化高炉矿渣粉。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB175通用硅酸盐水泥GB/T176水泥化学分析方法（GB/T176-1996，eqvISO680：1990）GB/T203用于水泥中粒化高炉矿渣GB/T208水泥密度测定方法GB/T2419水泥胶砂流动度测定方法GB/T5483石膏和硬石膏（GB/T5483-1996，neqISO1587：1975）GB6566建筑材料放射性核素限量GB/T8074水泥比表面积测试方法（勃氏法）GB9774水泥包装袋GB12573水泥取样方法GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T17671-1999，idtISO679：1989）》JC/T420水泥原材料中氯的化学分析方法JC/T667水泥助磨剂3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。粒化高炉矿渣粉：以粒化高炉矿渣为主要原料，可掺加少量石膏磨细制成一定细度的粉体，称作粒化高炉矿渣粉，简称矿渣粉。4组分与材料4.1矿渣符合GB/T203规定的粒化高炉矿渣。4.2石膏符合GB/T5483中规定的G类或M类二级（含）以上的石膏或硬石膏。4.3助磨剂符合JC/T667的规定，其加入量不应超过矿渣粉质量的0.5%。5技术要求表1项目级别S105S95S75密度，g/cm3≥2.8比表面积，m2/kg≥500400300活性指数，%不小于7d95755528d1059575流动度比，%≥95含水量，%≤1.0三氧化硫，%≤4.0氯离子，%≤0.06烧失量，%≤3.0玻璃体含量，%≥85放射性合格6试验方法6.1烧失量按GB/T176进行，但灼烧时间为15min～20min。矿渣粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误差，可通过式（1）、式（2）进行校正：（1）（2）式中：——矿渣粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数（%）；——矿渣灼烧后测得的SO3质量分数（%）；——矿渣未灼烧时的SO3质量分数（%）；——矿渣粉校正后的烧失量（%）；——矿渣粉试验测得的烧失量（%）。其中烧失量的灼烧温度为700±50℃，加热时间为每次15min，烧至衡量。6.2三氧化硫按GB/T176进行。6.3氯离子按JC/T420进行。6.4密度按GB/T208进行。6.5比表面积按GB/T8074进行。6.6活性指数及流动度比按附录A（规范性附录）进行。6.7含水量按附录B（规范性附录）进行。6.8玻璃体含量按附录C（规范性附录）进行。放射性按GB6566进行，其中放射性试验样品为矿渣粉和普通硅酸盐水泥按质量比1：1混合而成。7检验规则7.1编号及取样7.1.1矿渣粉出厂前按同级别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。矿渣粉出厂编号按矿渣粉生产厂年生产能力规定为：60万吨以上，不超过2000t为一编号；30～60万吨，不超过100t为一编号；10～30万吨，不超过600t为一编号；10万吨以下，不超过200t为一编号。当散装运输工具容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号数量超过该厂规定出厂编号吨数。7.1.2取样方法取样按GB12573规定进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以在20个部位取等量样品，总量至少20kg。试样应混合均匀，按四分法缩取出比试验所需量大一倍的试样。7.2出厂检验7.2.1经确认矿渣粉各项技术指标及包装符合要求时方可出厂。7.2.2出厂检验项目为密度、比表面积、活性指数、流动度比、含水量和三氧化硫等技术要求（如掺有石膏则出厂检验项目中还应增加烧失量。7.3型式检验7.3.1型式检验项目为第5章表1全部技术要求。7.3.2有下列情况之一应进行型试检验。——原料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；——正常生产时，每年检验一次；——产品长期停产后，恢复生产时；——出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；——国家质量监督检验机构提出型式检验要求。7.4判定规则7.4.1检验结果符合本标准第5章中密度、比表面积、活性指数、流动度比、含水量、三氧化硫等技术要求的为合格品。7.4.2检验结果不符合本标准第5章中密度、...