格玛管理模式后,该公司平均每何建立日本的汽车工业,成为亟一、引言年提高生产率12.3%。90年代中待解决的现实问题。丰田英二和随着中国企业产业结构调整后期,通用电气开始在全公司实他的伙伴大野耐一在考察了美国的不断深入,制造业技术、质量水施六西格玛管理战略并取得辉煌福特汽车生产的全过程之后,提平的升级和服务质量的提高对企业绩,其后,一些非制造领域企业出了建立适于日本国情的丰田公业管理模式变革的要求日益突如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店司生产方式。尔后,世界管理大师显,粗放型管理已经成为制约企等,引进六西格玛管理,也给顾客在总结了日本丰田公司推行丰田业持续改进的瓶颈。长期以来,许和企业带来了极大利益。世界顶生产体系35年经验的基础上,又多企业已意识到了从粗放型管理级企业的成功应用,使得这一管提炼出了精益生产(LeanManu—向集约型管理转变的紧迫性,但理模式日渐在全世界各领域得到facturing的管理思想。精益生产却苦于缺乏量化事实的支撑,而普遍接受和认可。综合了大量生产与单件生产方式精益生产与六西格玛管理的整六西格玛管理是建立在全面的利弊,力求实现多品种和高质合——精益六西格玛管理模式的质量管理和世界众多质量管理大量产品的低成本生产。它最初产形成为企业提供了诊断问题、分师提出的质量管理理论基础上而生于生产领域的制造过程,其基析问题和改善作业过程的系统理发展起来的一种管理模式,其基本思想是建立从产品设计开始,论和方法,这就是以流程为核心本内容可以概括为两方面:即六西通过制造全过程、协作系统一直的过程优化管理。它对改善企业格玛设计与六西格玛改进。其目的延伸到用户的一个完整的广义生低效率、低速度、高费用的运营现在于通过企业的流程设计、改善和产体系。精益生产实现了现代大状,提供了变革战略和手段。六西优化技术,提供一系列适用于设工业从大批量生产方式到以规模格玛管理和精益生产在美国、日计、生产、服务及新产品开发的工成本实现小批量生产运作方式的本等发达国家的成功应用与推具;其核心是将所有的业务工作成功转型,反映了当代企业的发广,不仅使精益生产与六西格玛作为一种流程,基于数据和事实,展规律。其后,“”精益思想又很快管理的整合成为可能,而且也是采用量化方法分析流程中影响质在各行各业加以推广。实践与发展进一步深化的要求。量的因素,“”并找出关键的因素加精益思想的核心理念是以改进,以不断减少波动,“”从而达价值流,即从市场出发,树立二、精益生产与六西格玛管“到更高的客户满意度。只有顾客真正需要的东西才具理整合的理论基础(二精益生产。有价值,如果不增加价值就是浪(一六西格玛管理。精益思想是上世纪40”年代费的理念。主要思路是,通过生六西格玛管理思想起源于上后期二次世界大战以后提出的。产过程整体优化,改进技术、理顺世纪80年代后期,最早在美国摩当时,战后的日本经济萧条,缺少物流、杜绝超量生产,消除无效劳托罗拉公司得到成功的应用。当资源和外汇,经济和技术基础与动与浪费,有效利用资源,降低成时的摩托罗拉虽有质量方针,但美国相距甚远,“”规模经济的法本、改善质量,达到用最少的投入没有统一的质量策略。采取六西则在这里遇到了严峻的挑战。如实现最大产出的目的。主要管理万方数据2005.6’中国质量25衄矗方法,有拉动式管理、准时生产(JIT、均衡制造、柔性生产等。(三精益六西格玛的理论基础。精益生产与六西格玛管理都是适应现代经济环境而出现的管理模式,它们均具有这个时代管理发展的共同特点。二者的共同之处突出表现在两个方面:1.倡导顾客至上理念。六西格玛管理从提升顾客满意度角度,提出了质量水平从三西格玛到六西格玛不断追求完善的理念;精益生产从顾客满意的角度定义价值流,体现了顾客价值极大化的理念。2.强调过程。六西格玛管理采用DMAIC与SIPOC过程分析模式,强调辨别核心流程和关键顾客,通过一系列方法逐一实现持续改进。而精益生产对产品实现过程采用价值流分析法,通过识别增值环节中的不增值部分加以改进。以上述两点为基础,二者的整合具体体现在生产、经营过程的诸多方面(见表1,构成了精益生产与六西格玛管理整合即精益六西格玛形成的理论基础。...