利用生料质量控制系统消除MgO的危害1.氧化镁对预分解窑熟料的危害氧化镁可使熟料液相出现的温度降低并作为助熔剂增加总的液相含量，例如对C-S-A-F四元系统，其最低共熔点为1338℃，但加入氧化镁后，低共熔温度要降至1301℃，且使1450℃的液相粘度从0.16Pa·s降至0.13Pa·s左右，表面张力也大大降低。对立窑而言，由于煅烧温度低，少量氧化镁的存在是有益的，因为它使液相出现的温度降低，液相量增加而粘度降低，这有利于A矿形成。但在预分解窑中，由于烧成温度很高，氧化镁的作用就变成有害了，因为它与预分解窑要求液相量低且粘度高的情况相反，所以氧化镁会使预分解窑熟料质量和产量降低。德国水泥研究结果表明，随氧化镁含量增加，熟料强度下降(见图1)。我国某水泥厂熟料强度对氧化镁含量作图也显示了同样的倾向(见图2)，因此必须重视氧化镁的影响。通常认为氧化镁造成熟料强度和产量下降的主要原因有两个，其一是氧化镁使熟料液相量增加，粘度下降，虽使熟料易烧性改善，但窑容易结圈，物料带的高度增加，窑的扭矩增加，因而操作工只好人为减少用煤量，降低烧成温度，从而使窑的热力强度下降，熟料的产量和质量下降。其二是由于氧化镁降低了熟料出现液相的温度，使得熟料低温液相量增加，在窑的烧成带前面的过渡带就出现了大量的液相量，使得熟料提前结粒，这些结粒的熟粒到达烧成带后，由于热量从颗粒表面传到内部需要一定时间，再加上预分解窑物料运动速度快，往往来不及就出窑，造成熟料烧不透，f-CaO增加，为降低f-CaO含量，只能降低窑的转速，延长煅烧时间，所以，氧化镁含量太高的熟料的产量和质量都会受到影响。氧化镁含量高，熟料烧成温度低，反映在其岩相结构上，A矿轮廓不清，虽早期强度较高，但28d强度偏低。另一原因是大量低粘度液相本身对A矿有熔蚀作用，较多氧化镁存在时，C3S晶体边缘轮廓变得模糊不清。图1水泥28d抗压强度与氧化镁含量的关系图2熟料强度与氧化镁含量的关系2.预分解窑熟料氧化镁波动大时应采取何措施不少水泥厂石灰石矿山中氧化镁含量较高，且分布不均，波动较大，给生产带来很大影响。特别是当使用含有较多氧化镁夹层石灰石时，窑内会频繁出现结圈、结蛋，大蛋滚坏窑内耐火砖，影响窑及篦冷机安全运转。采取矿山搭配开采等办法，虽然可在一定程度上缓解氧化镁的危害，但也很难从根本上解决问题。如果发现入窑生料中氧化镁含量波动较大，必须对出磨生料的率值计算公式进行修正，以最大限度降低氧化镁的危害。由于氧化镁的作用与氧化铁相似，故克服氧化镁的有害作用应提高SM和IM，即减少氧化铁含量，由此抵消氧化镁使液相量增加和降低液相粘度的不利影响。SM代表熟料中的硅酸盐矿物和熔剂矿物之间的比值，正常的SM计算公式为：有专家研究指出:熟料氧化镁最佳含量为1.5%，多余的部分相当于提高了氧化铁含量。高氧化镁时熟料氧化铁含量相当于增加了约MgO-1.5%，在熟料配料方案设计时，应将多余部分等量代替氧化铁。即将正常熟料的中铁方案调整为低铁方案，以提高高镁熟料的耐火性，减少因高镁造成的熟料烧结范围窄所引发的工艺事故。也就是说，氧化镁含量波动大时，熟料配料方案设计中的SM公式应进行如下修正：当氧化镁含量波动大时，IM的计算公式又如何进行修正呢？由于氧化镁含量高时，所起的有害作用相当于氧化铁含量过高一样，所以，不难理解IM的计算公式应进行如下修正：由于氧化镁在熟料煅烧过程中，可部分取代氧化钙生成一系列矿物或固溶体，但氧化镁取代氧化钙的量一般不超过1.5%，多余的氧化镁通常以方镁石存在，呈游离状态。通常考虑氧化镁影响的石灰饱和系数公式如下：MgO≤2%时：MgO＞2%时：由此可见，熟料中氧化镁超过2%以后，即不再对石灰饱和系数造成更大的影响，所以氧化镁含量的变化对熟料石灰饱和系数的影响不是很大的，为了生产控制方便，是可以忽略不计的，也就是说，氧化镁含量波动大时，对石灰饱和系数公式可以不进行修正。所以当氧化镁含量高或波动大时，预分解窑熟料的率值公式宜采用如下公式：或：熟料的一般控制在2.6±0.1范围，熟料的一般控制在1.6±0.1范围，熟料的KH一般控制在0.90±0.02范围，或LSF一般控制在90±2...