机械数控加工过程刀具高效使用优化探讨摘要：如今社会生产所追求的就是效率和利润，各行业都希望通过在技术上进行创新，来提升生产效率，进而提升竞争力和经济效益。数控加工也是如此，本文讨论的是数控加工中如何合理使用刀具，让刀具使用更具有效率，这样就可以让刀具的使用寿命得到延长，同时降低加工阶段的能源消耗。本文介绍了数控加工中刀具的使用特点、钻削原理以及刀具的研磨，希望能够对数控加工的发展提供借鉴。关键词：机械数据加工；刀具；使用DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.19.0561机械数控加工过程刀具的使用特点1.1刀具的刚性在数控加工中一向比较重视刀具的刚性，若是刀具刚性不足，就会引起刀具振动或者倾斜，对加工的精度以及效率造成严重的影响。因为刀具在振动的状态下，磨损就会加剧，刀具的使用寿命以及机器的使用寿命都会缩短。根据目前数据加快的要求，以刀柄杆部作为圆柱来看，要求刀具的刚性要和圆柱截面直径的四次方成正比，与圆柱长的三次方成反比。因此在数控加工中，选择刀具要慎重，在加工要求被满足的情况才，应该尽可能选择较短的刀柄，提升刀具的刚性。1.2刀具互换性在数控加工中，刀具是不同种类分布安装在刀库上的，根据规定的程序要随时进行刀具的切换和选择。在使用刀具的过程中需要注意采用标准的刀柄，同时在钻、镗、扩等工序中保持刀具互换的速度和精准性，要让标准刀具快速精准地安装机床主轴或者刀库上。我国目前数控加工中心采用的系统中，刀柄分为直柄和锥柄两种类型，其中直柄的规格有三种，锥柄的规格有四种，共有不同用途的刀柄十六种。1.3刀具的系列化刀具的系列化是为了便于编程和管理，数据加工的刀具一定要使用机床的高速、自动化运转，包括通用的刀具、连接刀柄以及少数的专用刀柄。刀柄需要并装在机床上，因此需要系列化。刀具选择是基于编程的人机状态进行，根据机床的加工性能、材料的性能、工序以及切削的用量来进行选用，必须要使用标准的刀柄，这是为了能够提升加工的效率以及精准性，编程人员要对机床使用的刀柄的各方面数据有足够的了解。2钻削原理钻削的基本原理是在一定的条件下，切削面会带给材料一部分挤压力[1]。这种挤压力会让材料变形，变形量的不断增加，导致超过材料的强度，在这种情况下切削的部分就会从基材上分离下来，这就形成了钻屑。材料最终形成钻屑，就会产生热量，这种热量主要和刀具与材料的接触面积有关，面积越大则热量就会越高。在实际钻孔中，刀具加工的次数增加，磨损度也会增加，就会导致切削热随之增加，这样的恶性循环会让数控加工的精度受到影响，也会增加断刀等意外事故的发生几率。3刀具研磨刀具随着使用磨损度会越来越高[2]。这时就会出现很多问题，因此就需要对刀具进行管理和研磨，在研磨中需要控制次数，正常进行研磨的刀具要和返修后的刀具分离管理，研磨量也需要严加管控。4过程控制4.1切削表面的清洁度刀具的研磨次数要想增加，就要观察刀刃面够不够“光”。PCB钻孔是一种半封闭式的切削加工模式，在研磨的过程中，产生的热量不容易散发出去，这就需要保证刀具的每个切削表面要保持一定的清洁度，这样才能减少机械振动，降低摩擦力从而降低切削热。在钻孔前，需要安排专人用放大镜对刀具的每个切削面进行检查，观察是否各面都保持光滑，是否在切削面上存在杂质或者缺损，是否存在粉尘或者裂痕等。4.2锋利程度刀具的锋利程度非常关键。要保证切削刀的完好性和对称性，这样才能让钻削的过程保持平稳。若是刀具的主副削刃在使用前就已经破损，数据加工的效率和质量就会受到影响，将直接导致受力不平衡，从而会造成断刀、偏位等现象，这些会给产品造成严重的质量问题。因此钻头使用前也要安排专门的人员用放大镜检查各个刀刃的状态，尤其是研磨后钻孔前，要对刀具的锋利程度进行管理和控制，研磨的次数增加就更需要观察刀刃的状态，要保证刀刃是完后的，然后再投入使用。4.3参数控制刀具在不断使用后，即便工作人员已经进行了严格的管控和修理，已经无法保持刀具像新刀一样的锋利程度，只要操作不当就一定会影响最终产品的质量，因此在刀具每次经过研磨后，要进行检查，在...