第四章模具寿命的影响因素（1）模具结构；（2）工作条件；（3）材料性能；（4）模具制造；（5）热处理：（6）维护与管理。第一节模具结构不断改进与优化结构设计是提高模具寿命最经济有效的方法。（1）圆角半径；（2）几何形状；（3）结构形式。结构对模具受力状态的影响很大：合理的模具结构，能使模具在工作时受力均匀，应力集中小；也不易受偏载。一、圆角半径圆角半径:外（凸）圆角半径、内（凹）圆角半径（如图4-1）。11、凸的圆角半径对工艺影响大：过小的凸圆角半径在板料拉深中增加成形力，在模锻中，易造成锻件折叠缺陷。2、凹的圆角半径对模具的寿命影响大：小的凹圆角半径会使局部受力恶化，在圆角半径处产生较大的应力集中，易萌生裂纹，导致断裂。例1、冷挤压模（如图4-2与参考图1-7）2例2、热锻模模腔外圆角半径R由1mm增大到5mm时，最大比较应力可减少近40%，显著地提高模具寿命。热锻模的内圆角半径也要合理选择、过小，易使模锻工作条件恶化，锻模易于磨损。根据经验，内圆角半径值可按r=（2～3．5）R选取（R为外圆角半径）较为合适。大的圆角半径使模具的受力均匀，不易产生裂纹。3、非工作部位凹的圆角半径过小：易在使用过程中造成应力集中，使抗偏载、抗冲击的能力降低。二、几何形状主要影响：（1）坯料的流动；（2）成形力。1、挤压凹模的角度对挤压力的影响（图4-3与参考图1-7）截面相差较大时，存在一个最佳凹模角度α；截面相差较小时，挤压力随凹模角度α增加而增大。32、挤压凸模顶端斜角对挤压力的影响：当顶端斜角为270—450时，挤压力降低20%；顶端斜角不宜过大，否则产生偏载或弯曲折断。3、变薄拉深凹模的锥角α对拉深力及模具寿命有较大影响（图4-5）：当变形比t。/t及摩擦系数μ一定时，凹模锥角的最佳取值为：4在此值下，模具承受的力最小，寿命最高。4、模锻斜角及圆角半径对底部最大比较应力的影响（参考图1-9）：圆角半径r越大，模具底部承受的挤压力越小；模锻斜角β越大，模具底部承受的挤压力越小。例如、某连杆锻模，当拔模斜度由70改为100后，模具寿命由3000件提高到5000件。5三、模具结构形式1、整体模具与组合模具1）采用“组合模具”代替“整体模具”：不可避免的存在凹的圆角半径，很易造成应力集中，并由此引起开裂。（图4-6～图4-8a）结构易在K处产生裂纹，采用b）结构后，避免了裂纹的产生，寿命提高。62）采用预应力加强环：可使模具产生预切向压应力，降低成形过程中的拉应力峰值，有效地提高模具寿命。层数越多，寿命越高，这种方法在冷挤压凹模中广泛采用。例如、某厂生产汽车轮胎螺母的凹模（图4-9）原先采用三层，在工作时凹模600锥角部位切向拉应力达988N／mm2，模具寿命为5000件左右，改为四层后，切向拉应力降为745N／mm2，模具寿命为2．5万件。7（二）模具的导向1、保证在模具工作中模具零件相互位置的精度；2、增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，避免模具不均匀磨8损；3、可靠的导向结构，对于避免冲头与凹模间互相啃伤极为有效，对于小间隙或无间隙的大中型型腔模、冲裁模、精冲模更为重要。例如、在2mm厚的08钢板上冲裁M3螺母的冲裁模，模具材料为TIO，硬度为55～59HRC：无导向板，冲头的平均寿命为778件；加导向板，冲头的平均寿命为3．85万件寿命相差近50倍。因此，在其他条件相同的情况下，模具的导向精度愈高，模具的寿命愈高。冲压模、注塑模的模具寿命高于锤锻模，除了工作条件不同之外，导向精度的差异也是影响模具寿命的重要因素。9第二节模具工作条件一、成形件的材质、温度（一）材质1、成形件的材质的强度：1）金属件成形模比非金属件成形模的寿命低；原因:非金属材料、液态材料的强度低，所需的成形力小，模具受力小，模具寿命高。2）固态金属件强度越高，模具的寿命低：例1、铝、铜等有色金属件模具比黑色金属成形件寿命高。例2、低碳钢板件模具寿命>电工钢板件模具寿命>不锈钢板件模具寿命2、工件与模具的亲合力：亲合力愈大，愈易产生粘着磨损，模具的寿命愈低。3、坯料的表面状态：1）表面粗糙度：冲压件表面光亮、性能均匀，冲头受力均匀，寿命较高；例如、冲压件：采用...