350MW机组锅炉中速磨出力优化改造分析摘要：本文结合某电厂提高转速磨煤机的运行情况，考虑到煤质变化、磨煤机转速提高后磨损加快、磨煤机振动、减速机本身安全、推力瓦温度等因素，根据当前燃烧煤质详细计算，在保证煤粉细度R90=22%（考虑5%出力下降）的情况下，提高13%制粉出力，达到49.7t/h。这样4台磨煤机制粉出力可达190t/h,在发热量为4300kcal/kg的燃煤条件下，基本可以满足锅炉满负荷的燃煤量要求。关键词：350MW；增速；磨煤机；优化；改造分类号：C35文献标识码：A随着煤炭市场的变化，燃用煤质发热量降低，4台磨煤机无法满足锅炉满负荷运行燃煤量的需要。确定通过提高磨煤机转速的方式来提高磨煤机的研磨能力。由于入炉煤质发热量的降低，按原设计磨煤机4运1备的运行方式已无法满足机组满负荷运行燃煤量的需要，必须将备用磨煤机投入运行。现通过对单台磨煤机进行减速机提速、喷嘴动环更换、分离器增容等技术改造，使其出力增加13%，降低了制粉单耗，从而使制粉系统实现了节能降耗、定检定修。1、设备简介该电厂350MW机组锅炉为亚临界自然循环汽包炉，采用冷一次风正压直吹式制粉系统，每台炉配置5台ZGM95G型中速辊式磨煤机。磨煤机铭牌出力为42t/h,燃用设计煤种时制粉系统4运1备即可保证机组满负荷运行，而实际运行中4台磨煤机出力达不到锅炉正常需求的燃煤量，需要5台磨同时投运才能确保锅炉满负荷运行，制粉系统长期处于没有备用磨煤机的状态，给其定检定修工作带来了极大困难，不利于机组的安全、稳定运行。2、优化改造实施方案本次磨煤机增速提出力改造与低氮燃烧器改造同步进行，并对燃烧器风量进行重新分配，以防止出现局部热负荷过高现象。在保证设备主体不动的情况下，根据本设备现状制定ZGM95G型磨煤机增加出力的改造方案，通过减速机改造，提高24%的输出转速，通过提高磨煤机转速的方式，使磨煤机的研磨能力提高13%，出力不小于49.7t/h;同时更换磨煤机分离器，提高分离效果，确保煤粉细度R90=22%，并防止分离器在短时间内磨损损坏。具体改造方案如下：(1)减速机增速改造。改变减速机螺旋伞齿轮的传动比，制造一对新螺旋伞齿轮装入减速机。通过更换螺伞等部件，减速机的轴功率由380kW提高为421kW,输出转速由26.4r/min提高到32.7r/min，磨煤机碾磨出力提高约13%。(2)动静喷嘴环改造。磨煤机增容改造后，磨入口一次风流量相应增加约24%,入磨风量增加到23.66kg/soZGM95G型磨煤机设计最大通风阻力为5.91kPa，磨煤机增容改造后最大通风阻力为6.34kPa。需对旋转喷嘴环的喉口流速重新校核，保留原有旋转喷嘴静环，根据喷嘴校核结果更换喷嘴动环，设计采用结构件的动环，对通流面积进一步校核，来降低其磨损。(3)分离器增容改造。鉴于目前煤粉细度已超出设计上限，改造后磨煤机入口风量大幅增加会使煤粉细度更加恶劣，需重新设计分离器以满足要求。改造后分离器采取大容积、低流速设计，确保分离器各设计截面流速合理，满足一次风量提高对分离器的设计要求。(4)电动机部分。将磨煤机由ZGM95G型改造成ZGM95G—II型，经核算电动机使用现有裕度可满足改造后需求；在不更换主电机的情况下，可保证改造后出力迖到49.7t/ho(5)ZGM95G型与ZGM95G—II型磨煤机外型尺寸一致，联轴器、机座密封、机座、传动盘与刮板、压架、铰轴、机壳、加载油缸和本体附件均可通用，无需更换。(6)ZGM95G型与ZGM95G-II型磨煤机的加载油量、润滑油量/油压、密封风量/风压等一致，其辅助设备润滑油站、高压油站、密封风机等均可通用，无需更换。ZGM95G型改ZGM95G-II型可将加载油压调高20%左右。3、性能测试3.1性能保证(1)保证出力不低于49.7t/h，碾磨件使用寿命期间，因磨损而造成的磨煤机出力降低率不大于5%;可安全连续运行的磨煤机最小出力为12t/ho(2)磨煤机外壳及分离器能承受0.35MPa的爆炸力。(3)磨排出口一次风量偏差彡5%，磨排出粉量偏差彡5%。(4)减速机正常工作时润滑油温度为40〜50°C，最高不能超过70°C。米希尔轴承润滑油温度为50°C,最高不超过70°C。(5)煤粉细度可调范围R90=20%〜40%。(6)正常运行条件下，磨排出的石子煤低热值1000kcal/kgo(7)磨煤机的出口温度不低于60°C。(8)磨煤单位功耗(保证出力条件下)彡8.63kW•h/to(9)磨煤机本体及减速机振动为正常值，磨煤机运行平稳，底板振动(双振幅)