谈碎边刀架关键部位加工工艺方案(共2609字)摘要:通过对碎边刀架的结构进行分析及优化，采用多机床协同配合，设计制作专用工装，有效解决了碎边刀架的加工难题，确保了碎边刀架的制造精度。关键词:碎边刀架;半封闭箱体内腔;专用工装1碎边刀架概述碎边刀架是双边剪设备中剪切机的重要零件，结构复杂，加工精度要求高。根据机械加工原理，除需要多种机床配合加工外，还需对零件结构优化并设计制造专用工装，才能够实现碎边刀架的加工。1．1碎边刀架结构特点及关键部位加工难点1．1．1结构特点碎边刀架是一个长方体的铸件，材质ZG30Mn，净重1020kg，外形尺寸1365mm×470mm×430mm，内部为一个长方形空腔，壁厚最薄40mm，最厚64mm，方腔底部为400H8半圆弧(见图1、图2)。1．1．2关键部位加工难点(1)碎边刀架有滑板安装面、碎边刀安装面及滑板面等，其制造精度直接关系到剪切机构的功能实现和剪切精度。根据零件的结构特点，要满足图纸要求的各项精度指标有难度。(2)400H8圆弧面为半圆弧面，五个方向封闭，只能采用镗床镗孔的方式进行加工。由于圆弧面为间断切削，且加工过程中刀具需更换方向，该部位的加工成形、---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---满足尺寸精度和形位公差精度均较困难。(3)碎边刀架的方腔空间非常狭小，其截面尺寸400mm×302mm，需加工深度775mm，单一的数控龙门铣床和数控镗床不能实现方腔内侧面的全部加工，必须采用多机床协同配合才能完成，操作难度大。2关键部位加工工艺方案设计及实施2．1碎边刀架外形尺寸的加工根据碎边刀架的结构特点，外形加工机床可选择带附件铣头的龙门铣床，仅需两次装夹即可完成所有外形尺寸的加工。2．2400H8圆弧面及端面的加工由于碎边刀架400H8圆弧面位于半封闭内腔底部，只能由镗床将刀杆从120H8孔伸入进行加工，400H8圆弧面无空刀槽，为控制加工精度，在圆弧中间部位设置一处5mm宽，0．5mm深的工艺空刀槽，解决了换刀具问题。400H8圆弧端面传统方法是利用刮面刀在刀杆悬臂较长的状态下进行加工，为断续切削，切削抗力大，工况不稳定，无法保证加工精度，只用于碎边刀架粗加工。为保证精加工质量，选择130mm数控镗床作为400H8圆弧面及两端面的精加工设备，并设计制作组合式镗孔及刮面工装，以提高工艺系统刚性和加工过程中的稳定性。工装包括专用刀杆、镗刀柄及刮刀柄等(见图3)。加工过程中，首先利用方孔刀杆及焊接刀，对400H8半圆孔及两端面进行半精加工，单边留量1mm。安装专用刀杆，先后进行镗圆弧和刮端面。根据工件材料及结构特点，选用切削参数为:转速50rmin，进给12mmmin，吃刀深度0．15mm。专用刀具三维图见图4，圆弧端面刮削工况见图5。经检测，---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---精加工后400H8孔及302+0．2mm尺寸全部在图纸公差之内，302+0．2mm尺寸两侧面相邻两刀之间的不平度不大于0．01mm，完全满足图纸技术要求。2．3碎边刀架内腔加工由于碎边刀架内部空腔的空间狭小，结构较为特殊，单台机床的附件铣头无法满足内腔各面精加工要求。结合碎边刀架的结构特点和现场实际情况，设计了多机床协同配合，利用不同机床不同尺寸的附件铣头，通过不同工位完成碎边刀架内腔精加工。2．3．1碎边刀架内腔底面在镗床上加工图2所示的尺寸198mm的右侧面，原设计结构该面距圆弧中心200mm，正好与下方400H8圆弧面相切。采用端铣的方式加工该面时，刀尖会切进400H8圆弧面。针对这种情况，对该结构进行优化，将与圆弧面相切的侧面改为高出圆弧面2mm，200mm尺寸改为198mm(见图6)，既方便圆弧面测量，又保证了刀盘铣削加工该侧面时有2mm深的工艺空刀槽。镗床主轴从侧面窗口处伸入内腔，使用250mm刀盘采用端铣的方式加工198mm右面(见图6)，由于主轴尺寸及刀盘直径受限，图6右侧阴影部分镗床无法全部完成加工。2．3．2碎边刀架在数控龙门铣床加工根据碎边刀架内腔尺寸及结构特点，选用5m×17m数控龙门铣镗床，利用加长直角铣头(截面尺寸280mm×213mm，有效长度722mm)加工内腔302+0．2mm尺寸两侧面。在加工过程中，碎边...