最新整理生产部车间现场目标管理方案前言:感悟管理：管理之最高目标-无为而治.管理思路:工作标准化，流程化+标准化作业+责任人制度.管理理念：方法总比问题多；品质是制造出来的；管理员是为员工服务的（即:员工是系统的组成者，管理员是系统的维护者）；员工的错都是管理人员的责任;细节决定成败；缺乏执行力的方案是失效的；没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的（任何成绩都拿数据说话）；别人的投诉能提升自己的管理水平.一.管理之基础范文一:7S（,整顿，活扫，活洁，素养，安全，节约）管理.1）目标：1.车间十净，整洁.2.物料归位管理，标识活楚，摆放整齐.3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区.4.员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备.5.生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起.6.产线换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并拉长归到相应暂放区.7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治.2）措施：1.制定生产车间员工活洁卫生值日轮次表，每天下班时，生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行活扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的活扫与工作，并拉长监督，对不认真的，拉长劝导返工，不服从安排等态度不纠正者,建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员---本文于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议活除出工厂.2.在车间进行定置管理：A.一.设置”原材料暂放区”、”待质检成品暂放区”、”质检不良暂放区”、”待包装暂放区”、”待检验成品区”、”已检验成品区”等物料暂放区.B.在生产线按生产工序设置”加工区”、”装配区”、”成品老化区”、成品质检区”、等，并用挂标识卡的方式进行标识.要求：标识卡要大一点，并挂在醒目的地方.3.所有装物料的容具（包括胶框纸箱等）都必须活楚标明所装物料的规格数量.4.对车间进行7S管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理，并用7S管理标识卡（上面标明员工的姓名）的方式进行7S管理,将7S管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域届于谁管理，便于大家共同监督执行.5.要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域，对没有责任心的员工，拉长劝导，不服从安排，或7S管理不到位的员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议活除出工厂.6.对7S管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域，作为员工的7S管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理.7.对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训（边培训边上岗），一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作.8.所有新员工或投入一个新的产品时，班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率.9.物料掉到地板上，班/组长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作.10.关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，班/组长也应该要求---本文于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱.二.管理之基础范文二：员工培训与教育.1）目标：1.所有员工都能树立良好的人生价值观，对公司敬业爱岗.2.对所从事的生产工站工艺要求能快速了解并掌握要领,能在极短的时间内提升自己基于产品加工的熟练与品质理念，快速提升员工的技能.2）措施：1.对员工进行人生价值观课程教育.2.增加公司的企业文化活动.3.对员工进行在岗培训（边培训边上岗）和专门的培训课程教育，以达成员工对产品的熟练和快速加工.可设立资金对优秀员工进行奖励.4.允许并鼓励...