生产部“5S”活动方案一.二楼生产现场的改善内容和重点:1.B组中末端的岗位调整,PCB板筐的用量和放置,一次只放置四个空框,堆放的层数为2层,调试人员调整一名QC人员从靠墙端到另一端,存放物品筐横放,压住工作岗位的横线;2.D线的首位,岗位放回和物料,要求改直放为横放,压住工作岗位线;3.所有的备料放在备料区时应保持直线、直角;线箱高度不多于3层,框高度有标识不多于2层;4.所有的区域应当标识,如工作线和常用物品区、通道、备料区、加工专用区等.5.靠近卫生间门口附近区域有水渍,少量积水要处理.6.保持通道畅通,清洁.二.要求每日坚持做到:1.生产部主管对在每日例会中对前一日各拉线有点评,每日不定期巡查各拉线5S区域3-5次,发现问题及时通知拉长确认处理前,记录相关责任岗位,责任人;2.拉长对本负责的区域每日不定期的巡视,对重点的人员督促,容易出现垃圾的岗位进行工艺微改靠,如在垃圾筐底下垫物,使垃圾方便地放在筐内而不至于到处飞扬;每天坚持各员工作3分钟“5S”活动,要求备料,常用料---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---有规则堆放成直线、直角,不超过区域线;3.奖罚方式:开展“5S”竞赛活动每周、月评比,并将结果张榜公布,奖品有“5S”流动红旗,每月对先进单位有奖励;并不点名字只点哪条拉线哪个岗位出现违反“5S”活动点名批评张榜公布.罚款三.近期目标:一周后到达1.通道顺畅无堵塞,清洁干净;2.物料堆放成直线,直角,不超线;四.与采购,计划,开发,品管各部门协调,帮助解决因各种原因造成半成品,原料等在生产现场存放过久的现象.五.一楼生产7间的现场改善重点:A.维修组:1.报废物品请示上级审批后处理;2.整理、标识,要求:高度为5层,不超过相关的黄色标线.3.通道无杂物.4.成品区域堆放整齐,高度统一,有标识.5.不良品区域,待处理区域,辅数有标识.B.丝印组:1.整理、标识,要求:高度统一为5层,不超过相关黄线;2.划分不良品区域,返工待处理区,返工组区域;3.网板架整理,网板方向统一,标识正放,对治具有标识;---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---4.重新划分待喷油区,待丝印区的区域;5.里面工作间区域划分,将不用的风扇等收好,作好整理,整顿,标识划线分隔区域的工作.整个外间的平面图见附图2---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---通道返工组工作区制具架样板架不良品区域待处理区域网板架通道通道成品区通道待处理区工作区域辅料区成品区退料区门口仓库“5S”改进重点:一.督促开发部做好各种物品的编码工作;二.积极与各部门协商请示上级审批处理仓库中的长期呆滞物质,处理方式为变卖,转移,报废,分类堆放等,以腾出空间来存放各种物品;三.积极做好物料卡的标识工作;四.继续做好整理,标识工作.五.成品出库后应及时通知生产部做好成品的入库工作,以腾出生产部的临时堆放空间.六.提供长期滞留原料的数量,型号给开发部等相关部门,以便及时充分利用相关物料;七.物料的堆放保持直线,直角,不压线等相关方式.八.近期目标:一周后,所有的物料标识齐全,产品堆放整齐,通道不堵塞,地板清洁干净无杂物.---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---“5S”生产车间应控制重点一.A、B线重点区域:A线末端成品筐的摆放,桌面上工具无杂物.二.E线:包装原材料、喇叭堆放不超线,电音测试岗位不良品堆放,包装区域.三.C线:电性、外观QC岗位不良品的堆放,包装区域的成品堆放.四.D线:电性、外观QC岗位不良品的堆放,包装区域成品的堆放.五.布网组:成品的堆放六.一楼的丝印组:成品、半成品的堆放,四天后整理成型,但应每天监督进度.七.维修组:有时间在楼下工作时三天整理成型,建议指定一名临时负责人,加紧废品报废处理,待处理区划线,各区标识.建议E、C、D各条拉线的包装区域各指定一名包装区域“5S”负责人,各组的工作垃圾应及时集中放好.---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---“5S”仓库应控制重点一.建议在一、三楼仓库各设一名组长负责一、三楼的“5S”工作;二.对于三楼的呆滞品建议及时请示上级领导审批处理(含变卖、转移、报废等...