基于试修某型装备初始维修保障方案优化探究摘要：文章根据确定的初始维修保障方案优化的基本流程，以某型装备保障试验数据为基础，定量评估了平均故障间隔时间、维修性与保障性等参数，分析了维修保障方案中存在了主要问题，提出了优化建议；进行了故障原因统计分析；并验证装备故障规律服从威布尔分布的假设，在此基础上，对装备的定期维修间隔期进行了优化，确定了合理的维修间隔期。Abstract：Accordingtothedefinedbasicprocessofprimary-maintenancesupportconcept，basedonsupporttestdataofsomee-quipment,thepaperquantitativelyevaluatesmeanintervaltimeoffail-ureandsomemaintainabilityandsupportabilityparameters,andana-lyzesthemainproblemsinprimarymaintenancesupportconceptand-givesoptimizationadvices,andvalidatestheassumptionthatthefail-urelawfollowsWeibulldistribution,andthen,intheformofaccepta-blesectionoptimizesthemaintenanceintervaloftheequipmentand-putsforwardsthereasonableoptimaiadvice・关键词：维修保障方案；试修；评估；维修间隔期Keywords:maintenancesupportconcept；testmaintenance；---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---evaluation；maintenanceinterval中图分类号：｛V240.2｝文献标识码：A文章编号：1006-4311(2013)30-0318-040引言装备寿命周期各阶段有着不同的工作内容，根据不同的工作内容，需要制定不同的保障方案，其优化也是一个动态调整优化的过程。通过相关资料的研究，对使用中成熟的维修保障方案中的部分问题进行局部优化的研究较多，而对初始的维修保障方案优化的研究较少；战时维修保障方案多以理想化的作战想定、保障方案为背景通过建模进行理论研究的较多。在维修保障方案优化研究中总体上是以理论研究理论[1-5]o文章以修理试验为基础，并基于故障信息统计，选取特定参数评估优化初始维修保障方案，为合理地制定维修保障方案提供方法和理论上的支持。1维修保障方案优化流程初始维修保障方案通常需要通过保障试验、初步使用等来收集各种故障信息和维修实践分析进行进一步的优化，确定可行较合理的优化方案；然后在装备大批量生产、装备部队后通过使用，再不断的优化。具体方法上可以从时间、维修资源、维修能力、可用度、装备完好率、维修效率、总费用等方面进行优化，可以根据需要单因素地优化，也可以综合考虑各种因素来优化维修保障方案。初始维修保障方案的优化流程如图1所示。其中，---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---FMEA表示故障模式与影响分析；RCMA表示以可靠性为中心的维修分析；RSM表示可靠性、保障性、维修性。2定量评估分析2.1平均故障间隔时间试验中对采用点估计的方式对平均故障间隔时间（里程）时行初步估计，其中故障数包括所有的故障平均故障间隔时间为试验期间使用时间总和与故障总数之比。根据统计计算，平均故障间隔时间的点估计结果见表1。从表1可以看出，1号车平均每12.5摩托小时/299公里发生1次故障，2号车平均每13摩托小时/274公里发生1次故障，3号车平均每7.9小时/84公里发生1次故障。总体上看，该装备平均故障间隔时间为12.3摩托小时，平均故障间隔里程为247公里。即使不考虑作为试验备用车的3号车，总体平均故障间隔时间和里程也分别仅仅为12.7摩托小时和288公里。根据分析，此装备可靠性低、故障率高,对维修保障要求高，因此在等级修理的基础上需要增加保养和使用检查的频率。根据经验与上述分析，二级保养周期可设置为12小时。2.2维修性参数2.2.1平均修复时间(MTTR)装备平均故障修复时间为试验期间消耗的总故障修理时间与修复的故障次数之比。根据统计，MTTR为：MTTR二■二・=129(min)(1)---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---ti排除第i次故障所用时间；N故障次数。2.2.2百公里平均修复性维修时间百公里装备平均故障修复时间为试验期间消耗的总故障修理时间与期间装备的行驶里程之比，并乘以100公里。根据统计，百公里平均修复性维修时间为：■=■=...