中国制造企业，请走出提升产能的误区在我们工作实践中却认识到提高产能并不是只有投入资源一条道路，而且决不是首选的道路。因为在我们现在的制造企业现场，资源的利用尚普遍存在着浪费，资源可利用的潜力也没有得到充分的发挥。现场资源未得到充分利用的原因一方面是我们的思想问题，认为当前的状况就是这样了，没有意识到可能还有完全不同的生产组织方式；另一方面原因是我们制造企业现场管理基础薄弱，从而使妨碍产能提高的浪费无处不在，而我们却或者视而不见或者有心无力。如何提高产能，我们在工作实践中形成了一个系统的思路。我们把产能提高工作放在三个方面，首先是推行拉动生产和优化产销流程；其次是通过寻找和消除现场存在的浪费，提高产能；第三是针对现场岗位进行分析和攻关，充分挖掘现场资源的潜力；最后才应该是投入资源。在这四方面工作中，生产线平衡应是贯穿其中必须遵守的原则，量化分析则是主要运用的方法。我们首先对生产线平衡做一个阐述。我们看到一个工厂，一件产品最终出厂要经过冲压、焊接、机加工、油漆和总成装配五个车间，每个车间里又要经过十几或几十道工序不等，每一道工序都面临着单位时间内能够生产多少件产品的问题，也就是说每个工序产能多少。我们发现以前这个工厂提高产能，是一哄而上，就是各个车间，或是各个工段，甚至各个工序各自为战，从自己的需要来提高产能，这样能够提高工厂的产能吗？工厂的产能是单位时间内生产出的最终产品的数量，不是某个车间，或是某个工序生产的数量，工厂的产能就如水桶里的水，车间和工序的产能就如组成水桶的木板，决定水桶可以装多少水的不是最长的木板而是最短的木板。因此在提高工厂产能时，应从整个工厂的生产流程着眼，尽量使工厂所有工序的生产节拍（通常是工序生产一件产品的时间）相同或接近，只有这样提高产能才有意义，否则仅仅是某一车间或某一工序提高产能，只会增加车间和工序之间的在制品库存积压，并不能提高单位时间内最终产品的产出。我们有了生产线平衡的思想后，我们就知道提高工厂产能的重点是提高生产能力最薄弱的工序的产能，也就是我们说的消除“瓶颈”，而且一旦我们开始消除“瓶颈”的工作，我们就会发现这是一个持续的过程，因为当我们消除了最初发现的“瓶颈”后，新的“瓶颈”又出现在我们面前，在我们不断消除“瓶颈”的过程中，我们工厂的产能在一步步提高。但是仅仅具备了生产线平衡的思想，并不能保证我们能够顺利的开展提高产能的工作。我们在工作中发现，很多管理人员有生产线平衡的理念，但是他们很难准确的确定“瓶颈”在什么地方，他们只能凭经验或感觉，而这样做往往是错误的。为了准确确定“瓶颈”和为下一步针对性的制定提高产能的措施，我们必须对现场每一个工序进行量化分析，掌握精确的数据。现场产能量化分析是一项工作量大、细致的基础性工作，这其中最基础的工作就是工序生产节拍的测量。如何科学的测量生产节拍，需要事先有明确的方案，因为生产节拍包括了生产准备时间、步行时间、设备工作时间、人员操作时间和等待时间等等，每个工序测量多少次，让什么人操作，这些问题都要事先得到确定，否则测量的方法五花八门，得到的数据将无任何用处。而实际上，测量工序节拍，还对现场的另一项基础工作提出了要求，就是每个工序岗位操作的标准化，没有这项工作的支持，节拍时间将不能稳定，生产线平衡就无从谈起。---本文来源于网络，仅供参考，勿照抄，如有侵权请联系删除---当我们测量节拍获得现场的准确数据后，我们可以计算出人员时间利用率、设备利用率、生产周期等指标，这些指标揭示了我们现场管理存在的问题和资源利用存在的浪费，帮助我们找到改进的方向。当然，仅有数据和指标是不够的，我们要根据指标揭示的问题和指明的方向去观察和分析现场，找到具体现场存在的问题，为什么人员时间利用率、设备利用率低，生产周期过长等，然后我们要针对这些问题制定措施，解决问题，提高指标水平，产能就得到了提高。获得现场的准确数据后，我们还可以绘制工厂的生产线平衡图，找到“瓶颈”。而消除“瓶颈”则需要从减少现场存在的浪...