玉米收获机装配线平衡优化研究贾智慧高波李华胡宏达杨大壮摘要：企业自行设计的装配线存在着一些固有问题，通过现场作业时间测试计算平衡率发现装配线平衡存在较大问题，通过仿真分析找出空闲率过高的主要工位;经过工位分析后采用合并、拆分部分工位、调整工位作业人员数量、改善生产现场等措施实现装配线平衡优化，优化方案效果明显，其研究成果在行业内也具备一定的推广价值。Abstract：Therearesomeinherentproblemsintheassemblylinedesignedbytheenterprise.Thebalanceoftheassemblylineiscalculatedbytheon-siteoperationtimetest.Thereisabigproblemintheassemblylinebalance.Themainstationwithtoohighidlerateisfoundthroughsimulationanalysis.Afterthestationanalysis，themergeranddemolitionareadopted.Partofthestation，thenumberofoperatorsintheadjustmentstation，andtheimprovementoftheproductionsitetoachievetheoptimizationoftheassemblylinebalance，theoptimizationprogramhasobviouseffects，anditsresearchresultsalsohavecertainpromotionvalueintheindustry.关键词：装配线平衡;仿真分析;空闲率;平衡优化Keywords：assemblylinebalance;simulationanalysis;idlerate;balanceoptimization中圖分类号：F273：A：1006-4311（2019）21-0287-020引言目前许多具有一定生产规模的农机制造企业借鉴了工业制造业的手法，自行设计装配线，将生产作业进行流水化分解。但这种自行设计的装配线由于缺乏系统科学的分析与设计过程，往往在生产过程中出现过多的等待情况，导致生产周期延长，影响交货时间[1]。因此，此类装配线若能得到改善，将对企业提高生产率、增加利润产生积极贡献。本文通过对某农机制造企业现场调查，针对其产品玉米收获机装配线运行情况进行分析和测试，将工业工程方法和Flexsim仿真模拟手段相结合，对其现有总装线工位设计方案进行优化改善。1现行装配线分析该装配线采用直线式布置，共15个工位，分别是①车架安装、②动力输出系统安装、③发动机安装、④制动系统安装、⑤整车线路安装、⑥液压系统安装、⑦液压油管系统安装、⑧气泵系统安装、⑨剥皮机和粮仓安装、⑩割台系统安装、{11}散热器安装、{12}护罩系统安装、{13}割台罩子安装、{14}驾驶室安装、{15}轮胎安装。目前装配线为手工操作结合吊装工具，整条线共有19名操作工人，每天运行10小时，集中生产期间无假期，日产量12台。对产品装配线进行工时测定，得出各工位的平均循环作业周期时间，并以此作为标准作业时间（见表1）。2装配线分析2.1装配线平衡分析生产线平衡分析是对生产线各个工序的标准作业时间进行测定，计算得出生产线平衡率，来了解生产线工序安排合理性问题。其表达式为一件产品的生产总时间，与该产品生产过程中最长生产工序时间乘以该产品生产工序总数后所得到的时间数据之比值。公式中，决定最终比值数据的关键变量因素是最长生产工序时间，通常将其称为瓶颈作业工序[2]。目前生产线的瓶颈工位是{14}驾驶室安装工位，单位作业时间45.2分钟，总装配时间为4468.6分钟。经过计算得出生产线平衡率如下：平滑性指数SI反映了生产线各工序作业时间的偏差程度。平滑性指数值越小，说明各工位之间作业分配越均匀，平衡性也就越好。根据生产线平衡率判定标准，由于P<80%，说明生产线的平衡率较小;总装线平滑性指数较大，作业内容分配不均匀。2.2装配线仿真模拟分析总装线全部工序为人员手工操作，无机器设备。将工位数量用机器数量来代替表示进行仿真模型的建立。从对象库中拾取发生器等建模构件，然后按照工位之间的顺序关系将端口进行连接，定义仿真模型的逻辑流程，最后在每个发生器上设置好函数，调好运行时间。模型如图1所示。选择模型运行的函数为均匀分布函数。设置模型运行时间为36000s，点击“Run”运行模型，并生成仿真数据。由仿真结果可知，空闲率最高的工位达到了85.58%，有一半的工位在50%左右，空闲率整体偏高。3装配线改善3.1装配线分析生产线的改善要针对瓶颈工序，因为只有对瓶颈工序的改善，才能使整个流水线的速度得到提高[3]。运用5W1H提问技术，结合ECRS...